Inhalt

• Executive Summary von Om Shankar
  Was bremst Ihre Leistung aus?
• Wie sich Herausforderungen im Lager aufschaukeln
  Ein normaler Dienstag in einem Lager am Limit
• Herausforderung #1
  Entscheidungen verlangsamen sich, wenn der Fluss nicht sichtbar ist
• Herausforderung #2
  Die Lagerfläche beginnt zu bestimmen, was Sie verkaufen können
• Herausforderung #3
  Peak-Zeiten nehmen Ihnen die Zeit zur Erholung
• Herausforderung #4
  Der Stillstand ist kurz. Die Erholung nicht.
• Herausforderung #5
  Die Abhängigkeit von Personal macht Ihren Betrieb fragil
• Wie geht es weiter?
  Ein praktikabler Weg nach vorn
• Fazit
  Machen Sie aus Ihrem Lager ein System

Was bremst Ihre Leistung aus?

Das ist die Frage, die wir in diesem Whitepaper beantworten wollen.

In einem Lager gibt es Hunderte Kennzahlen, mit denen sich Effizienz messen lässt. Ihre Kunden interessieren sich jedoch nur für drei Dinge: Ist das Produkt verfügbar? Wann kommt die Bestellung an? Und kommen die richtigen Produkte an?

Ihre Slotting-Logik, Ihr WMS, Ihre Personalplanung oder die eingesetzten Systeme interessieren Ihre Kunden nicht.

Wir arbeiten mit Lagern unterschiedlicher Größe in verschiedenen Branchen und Märkten. Manche stehen am Anfang ihrer Automatisierung. Andere bewältigen täglich hohe Volumina und komplexe Abläufe. Doch alle verfolgen dasselbe Ziel: eine verlässliche Leistung, auch wenn sich Mengen, Erwartungen und Anforderungen verändern.

Die Herausforderungen im Tagesgeschäft unterscheiden sich, doch ihre Ursachen sind oft dieselben. Fünf davon begegnen uns immer wieder: fehlende Transparenz, begrenzte Fläche, schwankende Auslastung in Peak-Zeiten, ungeplante Stillstände und die Abhängigkeit von Personal. Gerät ein Teil des Betriebs ins Hintertreffen, lässt sich der Dominoeffekt nur schwer stoppen.

Ein Lager unter diesen Bedingungen zu führen, ist anspruchsvoll. Es entsteht ein ständiges Spannungsfeld zwischen dem, was das Unternehmen versprechen möchte, und dem, was der Betrieb zuverlässig leisten kann.

Dieses Whitepaper wirft einen genaueren Blick auf fünf Herausforderungen, die moderne Lager betreffen – und auf praktikable Wege, sie zu lösen.

Ziel ist es, Ihnen zu zeigen, was Ihre Leistung ausbremst, wo Sie zuerst ansetzen sollten und worauf Sie bei einem Automatisierungspartner achten müssen.

Ich wünsche Ihnen eine anregende Lektüre.

Der Wareneingang ist in Verzug, und Tom trifft bereits die erste Abwägung des Tages.

Tom ist Lagerleiter. Sein Team beginnt damit, die eingehende Ware zu entladen, zu scannen und bereitzustellen. Doch die Einlagerung läuft langsamer als geplant. Lagerplätze sind knapp, und die Schnelldreher verteilen sich auf zu viele Orte. Deshalb lässt er Produkte länger in der Bereitstellung stehen, als ihm lieb ist.

Am späten Vormittag rückt der Warenausgang in den Fokus. Kundenaufträge gehen weiter ein, und der Mix weicht vom Plan des Vortags ab. Einige Positionen warten auf Bestand, der noch in der Bereitstellung steht. Andere Artikel sind verfügbar, doch die Kommissionierwege sind länger: Der Flächendruck hat Produkte auf ungünstigere Plätze verdrängt.

Das Team kann weiter kommissionieren, aber es dauert länger und braucht mehr Abstimmung.

Tom müsste erkennen, wo sich der Druck aufbaut. Doch die Informationen verteilen sich auf verschiedene Systeme und Routinen. Eine Person prüft die Fördertechnik, eine andere den Arbeitsplatz. Wieder jemand anderes kontrolliert den Lagerbestand. Das Lager läuft weiter, doch Antworten zu finden kostet Zeit.

Um die Sendungen zu sichern, zieht Tom einige Mitarbeitende vom Wareneingang in die Kommissionierung. Der Warenausgang verbessert sich für eine Stunde. Der Wareneingang fällt weiter zurück. Paletten und Behälter bleiben in der Bereitstellung und belegen Fläche, die ohnehin knapp war. Die Einlagerung wird noch langsamer.

Am Nachmittag tritt eine kleine technische Störung auf: Eine Arbeitsstation stoppt, ein Sensor liefert einen falschen Wert oder ein Förderabschnitt braucht Aufmerksamkeit. In einem Lager mit mehr Puffer wäre das nur ein Ärgernis. Hier wird es zum Engpass. Es bilden sich Rückstaus, und das Team beginnt, Aufgaben manuell umzuleiten. Das verursacht mehr Handling und erhöht die Fehleranfälligkeit.

In der Spätschicht versendet das Lager noch immer Aufträge. Möglich ist das nur durch Überstunden, Workarounds und Menschen, die auftretende Probleme sofort lösen. Der Preis: geringere Produktivität, höherer Stress und eine weniger verlässliche Leistung. Der nächste Tag beginnt mit weniger Puffer und mehr Rückstand.

Dies ist ein fiktives Beispiel, aber die Situation ist vielen Lagerteams vertraut.

„Die Details mögen variieren, doch dahinter stecken oft dieselben Ursachen. Fehlende Transparenz verlangsamt Entscheidungen. Flächendruck erhöht Wege und Ausnahmen. Kleine technische Störungen unterbrechen den Fluss. Personallücken erzwingen Abkürzungen, gerade dann, wenn Genauigkeit am wichtigsten ist“, erklärt Terje Skjølberg, Group Sales Director.

In den nächsten Abschnitten betrachten wir diese fünf Herausforderungen und praktikable Wege, sie zu lösen.

Die Wagner eCommerce Group im hessischen Nidda kennt diesen Druck. Als mittelständisches E-Commerce-Unternehmen mit sieben spezialisierten Shops wächst die Nachfrage im zentralen Logistikzentrum kontinuierlich. Für den nächsten Automatisierungsschritt – eine AutoStore-Anlage mit 50.000 Behälterstellplätzen, 48 Robotern und integrierter Roboter-Kommissionierung – hat Wagner Element Logic als Generalunternehmer beauftragt. Alexander Bachmann, Abteilungsleiter Stabsstelle bei Wagner, nennt den Ausschlag für die Entscheidung:

„Element Logic konnte mit einem überzeugenden Angebot alle Systemkomponenten der Lösung aus einer Hand anbieten.“

Alexander Bachmann, Abteilungsleiter Stabsstelle bei Wagner eCommerce Group

Die Herausforderung

Moderne Lager erzeugen den ganzen Tag über Informationen. Aufträge, Bestände, Bewegungen, Menschen und Arbeitsabläufe hinterlassen Signale. Das Problem: Diese Signale liegen oft in getrennten Systemen oder Routinen. Jede einzelne Sicht kann nützlich sein. Trotzdem fehlt dem Lager ein klares Gesamtbild des Materialflusses. Dadurch lässt sich schwerer erkennen, wo sich Druck aufbaut, was Verzögerungen verursacht und welche Maßnahme am meisten bewirkt.

Warum das passiert

Lagersysteme wachsen getrennt voneinander

Die meisten Lager wachsen schrittweise. Hier kommt ein Prozess hinzu, dort ein System und an anderer Stelle ein neuer Automatisierungsbereich. Jeder Teil erfüllt seinen Zweck und funktioniert für sich möglicherweise gut. Schwierig wird es, sobald die Leistung über alle Bereiche hinweg bewertet werden soll.

Diese gemeinsame Sicht auf die Lagerleistung ist besonders wichtig, wenn der Betrieb unter Druck steht. Sinkt die Ausbringung, kann das viele Ursachen haben: die Lagerplatzvergabe, der Auftragsmix, Staus, die Personaleinteilung, der Anlagenstatus oder veränderte Prioritäten. Liegen die Informationen an verschiedenen Stellen, muss das Team die Antwort erst zusammensetzen, bevor es handeln kann.

Das verlangsamt tägliche Entscheidungen und erschwert Verbesserungen. Gleichzeitig bleiben Chancen ungenutzt: In einem Bereich liegt Kapazität brach, während ein anderer überlastet ist. Wiederkehrende Verzögerungen erscheinen wie Einzelfälle. Kleine Probleme bleiben bestehen, weil niemand ihre gesamte Wirkung auf den Fluss erkennt.

Die Lösung

Betriebsdaten handlungsfähig machen

Sie brauchen eine operative Ebene, die Ihren Teams zeigt, was in den verschiedenen Zonen, Anlagen und Prozessen passiert – und zwar noch während der Betrieb läuft.

Diese operative Ebene sollte das Lager dabei unterstützen, effizienter zu arbeiten. Sie sollte zeigen, wo sich Arbeit staut, wo Kapazität frei ist, welche Prioritäten Aufmerksamkeit erfordern und wo sich die Leistung verbessern lässt. So erhalten Führungskräfte eine klarere Entscheidungsgrundlage, und der manuelle Abstimmungsaufwand zwischen Teams sinkt.

Die Element Logic Software unterstützt dabei, indem sie Lagersysteme, Anlagen und Betriebsdaten auf einer zentralen Ausführungsebene zusammenführt. Sie arbeitet mit den vorhandenen Systemen zusammen und hilft Teams, Prioritäten abzustimmen, die Leistung zu überwachen und Verbesserungspotenziale im Fluss zu erkennen.

Das Ergebnis: Ihre Teams verbringen weniger Zeit damit, Informationen zusammenzutragen, und mehr Zeit damit, auf dieser Grundlage zu handeln. Führungskräfte erkennen die Wirkung ihrer Entscheidungen im gesamten Betrieb. Verbesserungen werden einfacher, weil das Lagerteam das Gesamtgeschehen klarer sieht, statt sich allein auf die Meldungen einzelner Systeme zu verlassen.

Eine gemeinsame Sicht schafft zudem eine stärkere Grundlage für künftige Veränderungen. Wenn Sie verstehen, wie sich Ihr Betrieb verhält, können Sie Automatisierung ergänzen, Layouts anpassen, Prozesse verändern und Kapazität erweitern – mit deutlich mehr Sicherheit.

„Wir bei Element Logic arbeiten daran, ein einheitlicheres Software-Erlebnis für den Lagerbetrieb zu schaffen. Unser Ziel ist es, unseren Kunden dabei zu helfen, den Übergang von vernetzten Systemen zu intelligenteren und autonomeren Abläufen zu vollziehen.“

Stian Åsen, Product Manager bei Element Logic

Die Herausforderung

Wächst das Sortiment, kann die Lagerfläche zum begrenzenden Faktor werden. Das Unternehmen kann dann Produktlinien nicht ausbauen, nicht genügend Bestand halten oder Kunden nicht so schnell bedienen wie geplant. Mehr SKUs, kleinere Aufträge und unterschiedliche Nachfrageprofile beanspruchen Fläche und verlängern Wege. Das Lager muss für jeden Auftrag mehr leisten, während der Durchsatz sinkt und die Kosten pro Auftragszeile steigen.

Warum das passiert

Fläche als Wachstumsgrenze

Das Wachstum der SKUs lässt sich in einem Lager selten exakt planen. Neue Produktlinien kommen hinzu. Langsamdreher bleiben im Bestand, weil Kunden sie weiterhin benötigen. Saisonware belegt Fläche, bevor die Nachfrage einsetzt. Gleichzeitig müssen Schnelldreher gut erreichbar bleiben. All das konkurriert um dieselbe Fläche – zusätzlich zu Retouren, Nachschub und Auftragsvorbereitung.

Wird die Fläche knapp, landen Produkte auf ungünstigeren Plätzen. Das verlängert die Kommissionierwege und erschwert die Nachschubplanung. Mitarbeitende verbringen mehr Zeit mit Laufen, Suchen, Warten oder dem Umlagern von Beständen.

Ab diesem Punkt beeinflusst der Flächendruck sogar die kommerzielle Seite des Unternehmens: Das Lagerlayout bestimmt zunehmend, was das Unternehmen seinen Kunden realistisch anbieten kann.

Im DACH-Raum kommt hinzu, dass die naheliegendste Antwort – mehr Fläche – häufig die teuerste und langsamste ist. Gewerbeflächen in Ballungsräumen sind knapp und teuer, Genehmigungsverfahren dauern lange, und ein Neubau bindet über Jahre Kapital. Wer in Hamburg, im Rhein-Main-Gebiet oder im Großraum Zürich zusätzliche Quadratmeter sucht, rechnet nicht in Monaten, sondern in Jahren. Umso wichtiger ist es, das Potenzial des bestehenden Gebäudes auszuschöpfen.

Die Lösung

Nutzen Sie Ihren Raum über die Fläche hinaus

Der erste Schritt besteht darin, über die Grundfläche hinauszudenken. Quadratmeter zeigen, wie viel Platz Sie haben, aber nicht, wie effizient Sie ihn nutzen. Betrachten Sie deshalb auch das genutzte Gebäudevolumen, die Umschlagshäufigkeit der Produkte und die Zahl der Zugriffe. So erkennen Sie, welche Artikel einen gut erreichbaren Platz verdienen – und welche nicht.

Diese Erkenntnisse umzusetzen, bedeutet: Sie brauchen ein System, das die richtigen Produkte an den richtigen Platz bringt, ohne zusätzliche Quadratmeter zu beanspruchen. Ein automatisiertes hochverdichtetes ASRS wie AutoStore eignet sich dafür besonders gut. Es nutzt den Raum in der Höhe statt langer Gassen und bringt die Ware zum Menschen. Dadurch sinken Laufwege, Suchzeiten und unnötiges Handling.

„Es reicht schlicht nicht, mehr Produkte ins Lager zu bekommen, wenn der Betrieb nicht effizient darauf zugreifen kann. Genau hier spielen AutoStore-Systeme in Kombination mit der richtigen Software ihre Stärke aus.“

Terje Skjølberg, Group Sales Director

So maximieren Sie Ihre Lagerdichte

Die richtige Software entscheidet anhand des Bewegungsverhaltens, wo Produkte liegen sollten. Schnelldreher müssen leicht zugänglich sein. Produkte, die häufig gemeinsam bestellt werden, sollten im selben Fluss leicht zugänglich sein. Gutes Slotting reduziert Wege, Wartezeiten und unnötiges Handling.

Die dynamische Behälterzuordnung geht noch einen Schritt weiter. Statt Produkte festen Plätzen zuzuweisen, nutzt das System verfügbare Behälter abhängig von Nachfrage, Umschlagshäufigkeit, Auftragsmustern und Kapazität. Verändert sich das Sortiment, passt sich auch die Lagerlogik an.

Ebenso wichtig ist die Position der Arbeitsstationen. Sind sie ungünstig platziert, können rund um ein ansonsten gut funktionierendes System Staus entstehen. Dasselbe gilt für Nachschub, Verpackung, Warenausgangspuffer und den Materialfluss im Umfeld des Lagerbereichs.

Räumen Sie aus, was seinen Platz nicht verdient

„Bevor man Dichte oder Automatisierung ergänzt, lohnt sich die Frage, was überhaupt gelagert wird – und ob es das sollte. Ladenhüter und Bestände, die sich lange nicht bewegt haben, belegen Fläche und erzeugen Handling, ohne Wert zu schaffen. Sie zu verdichten oder auszulagern, schafft sofort Platz“, erklärt Stian Åsen.

Die Software von Element Logic kann dabei unterstützen, indem sie Bestände ohne Bewegung identifiziert, sodass sie geräumt, konsolidiert oder umgelagert werden können, bevor Sie mehr Fläche einplanen.

Wussten Sie schon? Element Logic hat das weltweit erste AutoStore-System installiert. Mehr als zwei Jahrzehnte später ist diese Anlage immer noch in Betrieb – ein Beleg dafür, wie sich das richtige Automatisierungs-Setup über die Zeit weiterentwickeln kann.

Wie weit sich vorhandener Raum ausreizen lässt, zeigt Mercedes-AMG in Affalterbach. Für die Materialversorgung der V8-Motorenproduktion wurde die Lagerung und Kommissionierung mit einer AutoStore-Anlage automatisiert – 8.200 Behälter, bis zu 16-fach übereinander gestapelt, 48 R5-Pro-Roboter, drei ConveyorPorts mit bis zu 390 Behältern pro Stunde. Entscheidend war dabei nicht zusätzliche Fläche, sondern die Einbindung der vorhandenen baulichen Gegebenheiten: Eine bestehende Stahlbühne wurde in das Materialflusskonzept integriert und dient heute als zentraler Bereich für die Kit-Zusammenstellung.

„Unter Einbindung vorhandener baulicher Gegebenheiten haben wir mit dem AutoStore für AMG ein intelligentes und zukunftsweisendes Materialflusskonzept erstellt, das die Entscheider der Mercedes-AMG GmbH überzeugte. Wir konnten belegen, dass die entwickelte AutoStore-Lösung mit konsequent getrennten Materialflüssen die geforderten Aufgaben der Konfektionierung und Lagerung von Montagesätzen optimal bewältigen kann.“

Joachim Kieninger, Director Strategic Business Development bei Element Logic Germany

Die Herausforderung

An einem normalen Tag lässt sich ein verspäteter Wareneingang, ein langsamer Nachschublauf oder ein Rückstau beim Verpacken bis zum Schichtende aufholen. Im Peak bleibt dieselbe Verzögerung bestehen. Sie zieht sich durch die nächste Stunde, die nächste Welle und die nächste Schicht.

Warum das passiert

Der Peak nimmt Ihnen die Puffer, auf die Sie sich verlassen

Die meisten Lager funktionieren gut, weil der Tagesablauf kleine Puffer enthält. Im Peak schrumpfen diese Puffer. Die Mengen steigen – und mit ihnen die Schwankungen. Aufträge kommen in Wellen, Prioritäten verschieben sich, und wenige SKUs können die Nachfrage über Stunden dominieren. Auch der Auftragsmix verändert sich: mehr Kleinaufträge, mehr Positionen, mehr Varianz.

Selbst eine gute Planung kann nicht jede Überraschung im Peak verhindern. Ein Spediteur kommt früher, ein Wareneingang verspätet sich, eine Kampagne läuft besser als erwartet oder ein wichtiger Artikel dreht schneller als prognostiziert. Dann muss das Lager reagieren, obwohl der Betrieb bereits läuft.

Für Betriebe endet der Peak zudem nicht immer mit dem Weihnachtsgeschäft. Deutschland hat im europäischen Vergleich besonders hohe Retourenquoten im Online-Handel. Die Retourenwelle im Januar trifft auf ein Lager, das gerade erst Black Friday und Weihnachten bewältigt hat – mit weniger Puffer, oft weniger Saisonkräften und Ware, die geprüft, aufbereitet und neu eingelagert werden muss. Wer den Peak nur bis zum 24. Dezember plant, plant nur die Hälfte.

Im Peak müssen Teams Kapazitäten schnell dorthin verlagern, wo sie gebraucht werden. Dazu können sie Personal zwischen Wareneingang und Warenausgang verschieben, Prioritäten ändern, den Stationsdurchsatz skalieren oder die Auftragsfreigabe anpassen. Werden diese Schritte erst improvisiert, kommen sie zu spät: Der Rückstand ist dann bereits entstanden.

Die Lösung

Vorbereitung vor dem Peak

Beginnen Sie mit dem, was Sie aus dem letzten Peak gelernt haben. Schauen Sie sich an, wann der Rückstand entstanden ist, wo er gewachsen ist und was seinen Abbau verhindert hat. Identifizieren Sie die wiederkehrenden Engpässe – etwa eine Station, die immer überlastet wird, oder eine Nachschubroutine, die immer zu spät läuft.

„Nutzen Sie diese Erkenntnisse, um Personalplanung, Nachschubroutinen und Prozessprioritäten anzupassen, bevor die stärksten Tage kommen“, rät Jean-Marc Deux, VP of Global Customer Success.

„Sie müssen sich dafür nicht mit den Zahlen hinsetzen und schätzen. Unsere Software kann diese Arbeit für Sie übernehmen und den Personal- und Portbedarf aus Ihren eigenen Betriebsdaten prognostizieren – damit Schichten, Ports und Besetzung geplant sind, bevor der nächste Peak beginnt“, ergänzt er.

Legen Sie Regeln fest, wie das Lager reagieren soll

Peak-Management steht und fällt mit klaren, abgestimmten Regeln für Umpriorisierung und Lastverteilung.

Unsere besten Peak-Tipps:

• Geben Sie Arbeit in Batches frei, damit Sie die Stationen nicht fluten und Rückstaus erzeugen
• Verschieben Sie Personal früh, bevor sich der Rückstand bis in Verpackung und Versand ausbreitet
• Vereinbaren Sie einfache Auslöser für den Wechsel zwischen Wareneingang, Kommissionierung, Verpackung und Versand
• Planen Sie mit der realen Kapazität von Stationen und Robotern, nicht mit Wunschdurchsatz
• Wenn ein Bereich anfängt zu stauen, hören Sie auf, ihn zu beschicken, und leiten Sie die Arbeit dorthin, wo noch Kapazität frei ist

Keine Prognose kann alles vorhersagen. Deshalb bietet dieselbe Element Logic Software den Teams auch während des laufenden Betriebs Echtzeit-Transparenz: Sie zeigt, wo sich Arbeit staut und wo Kapazität frei ist. So können die festgelegten Regeln sofort angewendet werden – und nicht erst, wenn bereits ein Rückstand entstanden ist.

Bereiten Sie sich mit unserem Whitepaper zur Peak-Orchestrierung auf Ihren nächsten Peak vor.

Die Herausforderung

Ein Lager braucht keinen großen Systemausfall, um Kapazität zu verlieren. Viele kleine Unterbrechungen haben auf Dauer denselben Effekt. Eine Arbeitsstation stoppt regelmäßig für einen Reset, ein Sensor verursacht wiederholt Ausnahmen oder ein Förderproblem muss manuell behoben werden. Solche Vorfälle erscheinen vielleicht nicht als größere Ausfallzeit. Den Betrieb kosten sie trotzdem Zeit.

„Ich sehe oft, dass Lager kleine Stillstände als Teil des Tagesgeschäfts akzeptieren – obwohl sie das nicht sollten. Wiederkehrende Unterbrechungen zählen zu den größten Leistungsbremsen, gehören aber gleichzeitig zu den am leichtesten behebbaren Themen. Es sind meist dieselben Fehler. Sobald Sie das Muster erkennen und die Ursache beheben, kann die Wirkung auf die tägliche Leistung erheblich sein“, sagt Jean-Marc Deux, Vice President of Global Customer Success.

Warum das passiert

Reaktive Instandhaltung wird zum Standard

In einem ausgelasteten Betrieb hat es zunächst Priorität, das System wieder zum Laufen zu bringen. Etwas stoppt, das Team reagiert, der Tag geht weiter. Das ist notwendig, um Sendungen abzusichern. Es kann jedoch dazu führen, dass wiederkehrende Probleme zwar behoben, aber nicht gründlich untersucht werden.

Mit der Zeit gewöhnen sich Teams an Unterbrechungen, die eigentlich nicht normal sein sollten. Sie wissen, welche Arbeitsstation besondere Aufmerksamkeit braucht, welcher Sensor wahrscheinlich eine Ausnahme auslöst und wie sich ein Förderstopp umgehen lässt. Dieses Wissen liegt jedoch oft bei Einzelpersonen. Es wird nicht genutzt, um die Ursache zu finden und das Problem dauerhaft zu lösen.

Mit steigenden Mengen lassen sich diese kleinen Unterbrechungen schwerer abfedern. Was bei geringeren Mengen beherrschbar war, kann zu einer echten Einschränkung werden, wenn mehr Auftragszeilen zu verarbeiten sind und weniger Zeit zur Erholung bleibt.

Die Lösung

Bauen Sie eine proaktive Routine rund um die Verfügbarkeit auf

Ein praxistaugliches Setup für den Tagesbetrieb sollte mehr leisten, als dem Team bei einem Stillstand zu helfen. Es sollte wiederkehrende Probleme leichter erkennbar machen, ihre Auswirkungen zeigen und dabei helfen, sie künftig zu vermeiden.

Das beginnt mit klaren Rollen und Eskalationswegen. Ebenso wichtig sind geschulte SuperUser, die das System bedienen, Störungen beheben und bei Bedarf eng mit dem Support zusammenarbeiten können. Ziel ist nicht nur, den Betrieb wieder zum Laufen zu bringen. Die Zahl der Fälle, in denen sich das Lager mit denselben Problemen beschäftigen muss, soll dauerhaft sinken.

Konzentrieren Sie sich auf:

• Klare Rollen und Eskalationswege
• Die Nachverfolgung wiederkehrender Störungen
• Zeit für geplante und vorbeugende Arbeit für die richtigen Personen
• Den Einsatz von KI und Leistungsdaten, um mögliche Ausfälle oder Ineffizienzen vorherzusagen
• Kritische Ersatzteile nah am Betrieb
• Feste Zeitfenster für Updates und Verbesserungen

Für Kunden von Element Logic begleitet Customer Success diese Arbeit im Tagesgeschäft – durch Support, Wartungsplanung und Leistungsnachverfolgung. Die Element Logic Software macht wiederkehrende Störungen und ihre Wirkung auf den Fluss sichtbar.

Kunden erhalten 24/7-Support, strukturiertes Incident- und Problem-Management, proaktive und geplante Wartung, System-Health-Monitoring, Schulungen für reale Betriebsszenarien sowie fortlaufende Auswertung und Optimierung auf Basis von Leistungsdaten.

Rundum betreute Lösung mit AaaS

Automation as a Service (AaaS) ist das Abomodell von Element Logic. Es umfasst Hardware, Software, Wartung, Ersatzteile, Monitoring und kontinuierliche Optimierung. Die Leistung wird gegen vereinbarte Zielwerte gemessen.

Das Modell kann sinnvoll sein, wenn Verfügbarkeit und Wartung planbar abgesichert werden sollen. Monitoring, Ersatzteile, geplante Wartung und kontinuierliche Verbesserung sind dann feste Bestandteile des Betriebsmodells.

Mehr dazu lesen Sie in unserem Whitepaper zu Automation as a Service und wie es planbare Lagerleistung unterstützt.

Die Herausforderung

Wenn Ihre Lagerleistung davon abhängt, die richtigen Menschen zur richtigen Zeit zu finden und zu halten, wird Ihr Betrieb anfällig. Arbeitsmärkte verändern sich schnell, die Fluktuation ist hoch, und saisonale Einstellungen sind nie garantiert. Die Folgen sind verpasste Cut-off-Zeiten, schwankende Qualität und ein ständiger Schulungsaufwand, der Zeit für Verbesserungen kostet.

Warum das passiert

Flexible Arbeitskräfte sind von Natur aus nicht loyal

In vielen Lagern hängt die Leistung im Peak von Zeitarbeit oder flexiblen Kräften ab. Jeremy Clousten-Jones, Vice President Sales in der Element Logic Group, sagt es deutlich:

„Wenn Sie 15,00 € pro Stunde zahlen und das Lager die Straße runter 15,05 €, dann werden Menschen wechseln. Das macht Personalplanung fragil, weil der Plan davon ausgeht, dass die Leute erscheinen – und manchmal tun sie das nicht.“

Im deutschsprachigen Raum verschärft sich die Lage noch aus einem zweiten Grund. Es geht längst nicht mehr nur darum, wer die besseren Konditionen bietet – vielerorts fehlen schlicht die Menschen, die sich abwerben ließen. Der demografische Wandel entzieht der Logistik in den kommenden Jahren einen erheblichen Teil ihrer erfahrenen Kräfte, während gleichzeitig die Mengen steigen. Zudem konkurriert die Lagerarbeit mit Produktion, Handel und Handwerk um dieselben Bewerberinnen und Bewerber. Wer seine Leistungsfähigkeit an die Verfügbarkeit von Personal koppelt, macht sie damit von einem Markt abhängig, der strukturell enger wird.

Selbst wenn Sie neue Mitarbeitende finden, müssen Sie diese häufig schnell einarbeiten und schulen. Das ist besonders schwierig, wenn Prozesse je nach Zone variieren und Ausnahmen aufgrund von Erfahrung statt nach einem Standardprozess gelöst werden. Am Ende hängt das Lager von einer kleinen Gruppe erfahrener Personen ab, die das Wissen tragen – bis sie ausbrennen oder das Unternehmen verlassen.

Produktivität bleibt in Tätigkeiten mit geringem Wert gefangen

Wenn Personal knapp ist, versuchen Lager oft, die Ausbringung mit zusätzlichen Kräften abzusichern. Das hält die Sendungen in Bewegung, erschwert aber zugleich die Arbeit. Auf Dauer verstärken körperliche Belastung und der tägliche Ausnahmezustand die Fluktuation. Diese wiederum verlängert die Einarbeitungszeit und führt zu Qualitätsschwankungen.

Wechselt die Besetzung von Woche zu Woche, wird es schwieriger, Lieferzeiten zuzusagen, eine stabile Genauigkeit zu gewährleisten und Abläufe zu verbessern. Lagerleiterinnen und Lagerleiter beschäftigen sich dann vor allem mit der Besetzung statt mit der Leistung.

Die Lösung

Machen Sie sich unabhängiger von der „perfekten Besetzung“

Das Ziel ist nicht, Menschen zu ersetzen. Vielmehr soll die Leistung weniger anfällig für Schwankungen bei Personalstärke und individueller Erfahrung werden. Gute Lagerautomatisierung verlagert Arbeit vom Laufen und Suchen hin zu wertvolleren und ergonomischeren Tätigkeiten. Gleichzeitig sollte sie einfach zu bedienen sein.

„Die Element Logic Software ist mit einer klaren und intuitiven Oberfläche gestaltet, sodass neue Nutzer die Kernaufgaben in Minuten lernen. Das zählt, wenn neue Mitarbeitende schnell produktiv werden müssen“, sagt Clousten-Jones.

Auch körperlich wird die Arbeit leichter. Niemand muss mehr kilometerweit mit dem Kommissionierwagen laufen. Im deutschsprachigen Raum ist das mehr als eine Frage des Komforts: Gefährdungsbeurteilungen, die Vorgaben zur manuellen Lastenhandhabung und die Anforderungen der DGUV an ergonomische Arbeitsplätze sind für jeden Betrieb verbindlich. Das Ware-zum-Mann-Prinzip reduziert Laufwege, Bücken und Heben. Damit entlastet es nicht nur die Mitarbeitenden, sondern kann auch Muskel-Skelett-Erkrankungen verringern, die in der Logistik seit Jahren zu den häufigsten Ursachen für Ausfalltage zählen.

Element Logic berät zu Personal- und Betriebsmodellen, damit Sie Rollen an den neuen Fluss anpassen und Menschen in wertvollere Aufgaben bringen können. Die Element Logic Software unterstützt das mit operativer Transparenz, die Ihnen hilft, die Woche zu planen und zu steuern.

Sehen Sie, wie das Team tatsächlich arbeitet

Dieselbe Transparenz kann noch eine Ebene tiefer reichen: vom gesamten Betrieb bis zu den einzelnen Personen. Software, die Produktivität und Workflow-Trends erfasst, kann melden, wenn eine Schicht unter dem Durchschnitt bleibt – bevor daraus ein verpasster Cut-off wird.

So erhalten Führungskräfte konkrete Hinweise, statt darauf warten zu müssen, dass eine erfahrene Person das Problem auf der Fläche bemerkt.

Wussten Sie schon? Einige Unternehmen gehen noch einen Schritt weiter und automatisieren auch den Kommissioniervorgang selbst. Kunden, die unsere Roboterlösungen für die Einzelstückkommissionierung einsetzen, berichten von 30–50 % niedrigeren Arbeitskosten und einer Amortisationszeit von weniger als drei Jahren.

Mehr über unsere Roboterlösungen für die Einzelstückkommissionierung erfahren

Ein einfacher Realitätscheck

Mehr Transparenz beseitigt nicht das grundsätzliche Risiko, für Ihre Versand-Cut-offs auf Zeitarbeitskräfte angewiesen zu sein. Die Frage ist, ob Ihre Leistung hält, wenn Sie Schichten nicht rechtzeitig besetzen können.

Ist die Arbeit ergonomischer und leichter zu erlernen, und wird Leistung anhand von Daten statt nach Bauchgefühl bewertet, sinkt der Fluktuationsdruck. So entsteht ein stabileres Team. Diese Stabilität ermöglicht eine gleichbleibende Ausbringung – und genau sie sichert Ihre Kundenversprechen ab.

Wenn Ihnen die Herausforderungen aus diesem Whitepaper bekannt vorkommen, sind Sie nicht allein. Die meisten Lager versuchen, trotz höherer Erwartungen, engerer Margen und wachsender Komplexität wettbewerbsfähig zu bleiben – oft mit weniger Personal, weniger Fläche und weniger Zeit.

Die gute Nachricht: Sie müssen nicht alles auf einmal lösen. Beginnen Sie mit den wenigen Entscheidungen, die die Leistung am stärksten verändern:

1. Wählen Sie den richtigen Lösungspartner

Um wettbewerbsfähig zu bleiben, brauchen Sie zunächst einen Lösungspartner, der Ihren täglichen Druck in ein Konzept übersetzt, das auf Ihrer Fläche funktioniert – und der auch nach dem Go-live an Ihrer Seite bleibt.

2. Prüfen Sie den Lösungspartner auf Herz und Nieren, bevor Sie sich festlegen 

Nutzen Sie diese Fragen, um sicherzugehen, dass Sie einen Lösungspartner wählen und nicht nur einen Anlagenlieferanten:

• Welche Engpässe berücksichtigen Sie im Entwurf – und woher kennen Sie sie?
• Welche Aufgaben fallen weg, welche bleiben, und wie sieht der neue Arbeitstag für Mitarbeitende und Führungskräfte aus?
• Wie verhält sich die Lösung, wenn die Mengen hochschnellen, sich der Mix verschiebt oder etwas stillsteht?
• Wie laufen Einarbeitung und Schulung in der Praxis ab?
• Wie sieht der Plan für Support, Wartung und kontinuierliche Optimierung nach dem Go-live aus?

3. Machen Sie einen Plan, den Sie umsetzen können 

Ein guter Automatisierungspartner macht aus den Antworten einen klaren Plan – mit einem Startpunkt, einem realistischen Zeitrahmen und einem Betriebsmodell, das die Abhängigkeit von Heldentaten reduziert.

Warum Element Logic eine gute Wahl ist

2003 wurde Element Logic zum weltweit ersten AutoStore-Distributor. Mit der Zeit zeigte diese Erfahrung: Die größte Herausforderung besteht darin, die Leistung verlässlich hoch zu halten, während sich Mengen, SKUs und Erwartungen verändern. Deshalb entwickelte sich Element Logic vom AutoStore-Integrator zum End-to-End Lösungsanbieter. Heute gestalten wir den gesamten Fluss, verbinden alle beweglichen Teile und verbessern die Ergebnisse auch nach dem Go-live kontinuierlich.

Heute verstehen wir uns als End-to-End Lösungspartner, der auf drei Dingen aufbaut:

• Design und Consulting, um von Anfang an den richtigen Fluss und das richtige Betriebsmodell zu gestalten
• Software, die Systeme, Menschen und Anlagen verbindet und dem Lager hilft, den Fluss zu koordinieren, auf Echtzeitdaten zu reagieren und die Leistung über die Zeit zu verbessern
• Customer Success, um die Verfügbarkeit abzusichern und kontinuierliche Verbesserung in einer langfristigen Partnerschaft voranzutreiben

Moderne Kunden messen Ihre Ergebnisse. Ist das Produkt verfügbar? Geht der Auftrag pünktlich raus? Und kommt er beim ersten Mal richtig an? Dieses Whitepaper hat gezeigt, warum diese Erwartungen immer schwerer zu erfüllen sind.

Der Druck auf das Lager kommt aus vielen Richtungen. Wir haben uns auf die fünf Herausforderungen konzentriert, die uns heute in den meisten Lagern begegnen: fehlende Transparenz, begrenzte Fläche, Volatilität in Peak-Zeiten, ungeplante Stillstände und die Abhängigkeit von Personal.

Das Frustrierende daran: Der Druck entsteht selten durch ein einzelnes großes Problem, das Sie morgen beheben können. Meist sind es kleine Lücken, die sich summieren. Deshalb liegt die Lösung nicht in einer einzelnen Technologie. Entscheidend ist ein Betrieb, der als Gesamtsystem funktioniert – unterstützt von einem Lösungspartner, der den gesamten Fluss versteht und Verantwortung für das Zusammenspiel aller Teile übernimmt.

Wir bei Element Logic sind überzeugt: Dieses Ziel erreichen Sie, wenn Sie die richtige Automatisierung mit einem durchdachten Fluss, der passenden Software und einem langfristigen Partner verbinden, der sich Ihrem dauerhaften Erfolg verpflichtet.

Wenn Sie besprechen möchten, wie das in Ihrem Lager aussehen könnte, sprechen wir gern mit Ihnen.