{"id":1965,"date":"2023-03-09T09:25:00","date_gmt":"2023-03-09T09:25:00","guid":{"rendered":"https:\/\/www.elementlogic.net\/de\/?post_type=case&p=1965"},"modified":"2024-10-22T09:33:38","modified_gmt":"2024-10-22T09:33:38","slug":"skf","status":"publish","type":"case","link":"https:\/\/www.elementlogic.net\/de\/cases\/skf\/","title":{"rendered":"AutoStore-Projekt bei SKF stellt weitere Effizienz- & Produktivit\u00e4tssteigerung sicher"},"content":{"rendered":"\n\t\t
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AutoStore-Projekt bei SKF stellt weitere Effizienz- & Produktivit\u00e4tssteigerung sicher<\/h1>\n\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\n\n\n\t\t
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Produktion<\/a>Teilehandel<\/a><\/div>\n\t\t\t
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F\u00fcr SKF Lubrication Systems hat Systemintegrator Element Logic im Werk Walldorf eine AutoStore-Anlage f\u00fcr getaktete Produktionsversorgung sowie f\u00fcr eine schnelle Abwicklung von Kundenauftr\u00e4gen und Lieferauftr\u00e4gen an andere SKF-Werke realisiert. Eine um 50 Prozent gesteigerte Performance in der Kommissionierung und die umfassende Flexibilit\u00e4t des AutoStore-Konzeptes unterst\u00fctzen ma\u00dfgeblich die Ziele von SKF. Nach erfolgreicher Realisierung fungiert das SKF Werk Walldorf als Referenzkunde f\u00fcr potenzielle AutoStore-Kunden von Element Logic.<\/p>\n\n\n

Die SKF Lubrication Systems Germany GmbH mit Sitz in Walldorf und Berlin ist eine Business Unit der schwedischen SKF-Gruppe und Weltmarktf\u00fchrer bei Zentralschmiersystemen f\u00fcr Maschinen und Anlagen in der Industrie, f\u00fcr Nutz- und Schienenfahrzeuge sowie Minimalmengenschmierung in der Metallbearbeitung. Das Werk in Walldorf ist einer von mehreren auch internationalen Standorten der Unternehmensgruppe. In dem angebundenen Logistikbereich werden Materialien f\u00fcr die eigene Produktion und f\u00fcr andere SKF-Werke sowie Endprodukte der Schmierungssysteme f\u00fcr die Auslieferung an Kunden vorgehalten. F\u00fcr die Wareneing\u00e4nge erfolgt eine Qualit\u00e4tspr\u00fcfung und nach Freigabe die Einlagerung in den verschiedenen Lagerbereichen. Pro Arbeitstag werden rund 250 verschiedene Einlagerungspositionen bedient. Vor dem Hintergrund einer anstehenden Zusammenlegung von zwei Werken am Standort Walldorf begann SKF 2018 die Ausrichtung auf eine Prozessautomatisierung in der Logistik. \u201eDurch die mit der Zusammenlegung verbundene, notwendige Fl\u00e4chenreduzierung um etwa 40 Prozent allein in der Logistik, war die Fortf\u00fchrung von manuellen Lagerprozessen nicht mehr m\u00f6glich\u201c, erkl\u00e4rt Matthias Volz, Manager Logistics SKF Werk Walldorf. \u201eMit Blick auf die Zukunftsf\u00e4higkeit und Performance des Werks in Walldorf, f\u00fchrte kein Weg an der Lagerautomatisierung vorbei, maximale Lagerdichte war dabei das Ziel.\u201c<\/p>\n\n\n\n

\u201eKaum Grund, etwas anders zu machen\u201c<\/h2>\n\n\n\n

Als wesentliche Herausforderungen f\u00fcr die Automatisierung identifizierten die Entscheider einerseits die Implementierungsphase, in der der laufende Betrieb ohne nennenswerte Einschr\u00e4nkungen aufrechterhalten werden sollte. Zudem mussten die Prozesse insbesondere im Bereich abteilungs\u00fcbergreifender Schnittstellen an ein automatisiertes Umfeld angepasst werden. Und schlie\u00dflich sollten die Mitarbeiter*innen in die Umstrukturierung aus der manuellen in die automatisierte Lagerwirtschaft eingebunden werden. \u201eUnter diesen Pr\u00e4missen blicken wir bei SKF nach nunmehr zwei Jahren mit der neuen Technik und den neuen Prozessen auf eine h\u00f6chst erfolgreiche Implementierung zur\u00fcck\u201c, res\u00fcmiert Volz.<\/p>\n\n\n\n\t\t

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Um den Schritt in die Lagerautomatisierung erfolgreich zu gehen, muss ausreichend Zeit f\u00fcr die Auswahl, Kalkulation, Projektierung und Vergabe des individuell passenden Systems zur Verf\u00fcgung stehen. Noch viel wichtiger, neben dem internen Commitment und der Einbindung interner Knowhow-Tr\u00e4ger ist der richtige Partner f\u00fcr die Konzepterarbeitung, Realisierung und anschlie\u00dfenden Anlagenbegleitung.<\/p>\nMatthias Volz, Manager Logistics SKF Werk Walldorf<\/cite>\n\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/blockquote>\n\n\n

Bei der Wahl des geeigneten Lagersystems zur Automatisierung der Prozesse im Bereich der Kleinteilelagerung entschied SKF sich f\u00fcr eine AutoStore-Anlage. \u201eIm Rahmen einer extern durch-gef\u00fchrten Studie und konzerninterner Validierung wurden diverse automatisierte Lagersysteme miteinander verglichen\u201c, beschreibt Volz den Auswahlprozess. \u201eF\u00fcr SKF konnte kein anderes System eine bessere Kombination aus Flexibilit\u00e4t, Kompaktheit, Performance, Skalierbarkeit, Gesamtanlagenkosten, Realisierungszeit und Sicherheit bieten als eine AutoStore-Anlage.\u201c<\/p>\n\n\n\n

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Bis zu 70 Prozent verbesserte Raumausnutzung<\/h2>\n\n\n\n

Tats\u00e4chlich erzielen AutoStore-Anlagen gegen\u00fcber herk\u00f6mmlichen AKL-L\u00f6sungen bei minimalem Fl\u00e4chenbedarf mit einer um bis zu 70 Prozent verbesserte Raumausnutzung die h\u00f6chste Lagerdichte. Dabei l\u00e4sst sich das Anlagenlayout exakt auf jedwede bauliche Gegebenheit anpassen \u2013 und es ist bei wachsendem Leistungs- oder Kapazit\u00e4tsbedarf durch zus\u00e4tzliche Robots, integrierte Arbeitsstationen, Beh\u00e4lter oder Beh\u00e4lter-Sch\u00e4chte m\u00fchelos skalierbar. Als Partner f\u00fcr die Feinplanung, Projektierung und Realisierung der Anlage w\u00e4hlte SKF den Systemlieferant Element Logic aus, den weltweit ersten offiziellen AutoStore-Integrator. \u201eAusschlaggebend f\u00fcr die Auftragsvergabe an Element Logic war das Gesamtpaket aus technischem Knowhow, kundenorientierter und partnerschaftlicher Zusammenarbeit, Auftreten, Flexibilit\u00e4t und wirtschaftlichen Rahmenbedingungen\u201c, erl\u00e4utert Volz. \u201eKein anderer Anbieter als Element Logic konnte eine vergleichbare Vertrauensbasis zu SKF als Kunden aufbauen.\u201c<\/p>\n\n\n\n

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Lagerkapazit\u00e4ten f\u00fcr rund 39.000 verschiedene Artikel<\/h2>\n\n\n\n

Angepasst an die Rahmenbedingungen der Bestandsimmobilie mit einer Deckenh\u00f6he von 4,6 Metern konzipierte Element Logic auf 1.100 Quadratmetern Grundfl\u00e4che inklusive vorgelagerter Konsolidierungsfl\u00e4che eine AutoStore-Anlage, die trotz eines integrierten, 4,5 m breiten Durchfahrtstunnels f\u00fcr automatisierte Flurf\u00f6rderzeug-Transporte mehr als 26.800 Beh\u00e4lterstellpl\u00e4tze bietet. \u00dcberdies sind etwa 15 Prozent der Beh\u00e4lter vierfach unterteilt, so dass die Anlage Lagerpl\u00e4tze f\u00fcr rund 39.000 verschiedene Artikel bietet. In den Sch\u00e4chten des Aluminium-Rasters der Anlage, dem sogenannten Grid, stehen bis zu 14 der 220 mm hohen Beh\u00e4lter \u00fcbereinander. Auf der Grid-Oberfl\u00e4che arbeiten 12 kompakte Roboter der R5-Serie, sogenannte Robots. Sie \u00fcbernehmen die Ein-, Um- und Auslagerungen der Beh\u00e4lter. F\u00fcr die Kommissionierung \u00fcbergeben sie die Systembeh\u00e4lter mit den gew\u00fcnschten Artikeln an die integrierten Arbeitsstationen, die sogenannten Ports. Im SKF Werk in Walldorf sind f\u00fcnf Ports installiert \u2013 davon zwei sogenannte Carousel-Ports f\u00fcr h\u00f6here Lagerdurchs\u00e4tze. \u00dcber sie erfolgt \u00fcberwiegend die Kommissionierung. Die drei weiteren Ports, sogenannte Conveyor-Ports f\u00fcr geringere Durchs\u00e4tze, dienen weitgehend der Best\u00fcckung der Systembeh\u00e4lter mit den Wareneing\u00e4ngen. \u201eHoch verdichtete Lagerung, minimaler Fl\u00e4chenbedarf und eine schnelle, fehlerfreie Kommissionierung ohne Laufwege\u201c, fasst Joachim Kieninger, Director Strategic Business Development Element Logic Deutschland, einige der Anlagenvorteile zusammen und verweist neben der Anlageneffizienz auf die zus\u00e4tzlichen Nachhaltigkeitseffekte. \u201eBei einem Energiebedarf von durchschnittlich 100 Watt je Robot pro Stunde weisen AutoStore-Anlagen den geringsten Energieverbrauch unter allen AKL-L\u00f6sungen am Markt auf.\u201c<\/p>\n\n\n\n\t\t

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Die kurze Realisierungsphase stellt einen klaren Vorteil gegen\u00fcber alternativen Systemen dar. Dabei verliefen Installation und Implementierung bei laufendem Betrieb reibungslos und vom Markt, unsere Kunden, vollkommen unbemerkt.<\/p>\nMatthias Volz, Manager Logistics SKF Werk Walldorf<\/cite>\n\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/blockquote>\n\n\n

Innerhalb weniger Wochen war die AutoStore-Anlage bei SKF eingerichtet. Bereits kurze Zeit nach der Inbetriebnahme im September 2020 hat sich die Lagerautomatisierung als neues Arbeitswerkzeug im Alltag und beim eingesetzten Personal fest etabliert. \u201eDurch die ergonomischen M\u00f6glichkeiten der Anlage k\u00f6nnen wir einen Gro\u00dfteil unserer Mitarbeiter*innen an der AutoStore-Anlage einsetzen\u201c, hebt Volz hervor. \u201e\u00dcberdies wurde mit der Anlage der Output in der Kommissionierung um 50 Prozent gesteigert, w\u00e4hrend die Reklamationsquote um 60 Prozent gesenkt werden konnte.\u201c Daneben verweist der Logistikmanager auf strategische Vorteile. Neben vielf\u00e4ltigen Synergieoptionen zu angrenzenden Prozessen der Logistik bietet die bedarfsgerechte Skalierbarkeit der Anlage eine flexible Erweiterung der Produktvielfalt und der Best\u00e4nde sowie dem Unternehmen insgesamt Optionen f\u00fcr weiteres Wachstum. \u201eDie AutoStore-Anlage erm\u00f6glicht schnelle Reaktionszeiten bei kurzfristig ver\u00e4nderten Marktanforderungen und geforderten h\u00f6heren Durchs\u00e4tzen\u201c, res\u00fcmiert Volz. \u201eDas steigert die Wettbewerbsf\u00e4higkeit des gesamten SKF-Werks in Walldorf.\u201c<\/p>\n\n\n\n

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Taktgebundene, produktionsprogrammorientierte Fertigungsversorgung<\/h2>\n\n\n\n

F\u00fcr die Prozesskoordinierung ist die AutoStore-Anlage direkt an das bei SKF gef\u00fchrte Lagerverwaltungssystem SAP WM angebunden. Das System \u00fcbernimmt Verwaltung und Steuerung der Stellpl\u00e4tze, Best\u00e4nde und Auftr\u00e4ge ohne zus\u00e4tzlich installierte Middleware. Die Bedarfsabrufe von Produktion sowie weiteren internen Lager- und Werksbereichen, anderer SKF-Werke und der Endkundenversand werden \u00fcber die von Element Logic eingerichteten Schnittstellen aus SAP WM direkt an die Systemsteuerung der AutoStore-Anlage \u00fcbermittelt. In sequenzierter Reihenfolge lagern die Robots die Quellbeh\u00e4lter an die Kommissionier-Ports aus. Versandauftr\u00e4ge f\u00fcr die Auslieferungen an Kunden erfolgen im Pick & Pack-Prozess direkt an der AutoStore-Anlage. Die Auftragsposten f\u00fcr die Produktion werden, wie die Umlagerungen f\u00fcr andere SKF-Werke, auf der vorgelagerten Konsolidierungsfl\u00e4che an der AutoStore-Anlage mit Materialien aus anderen Lager- beziehungsweise Werksbereichen konsolidiert und f\u00fcr die Transporte an die Bedarfsstellen beziehungsweise in den Versandbereich bereitgestellt. \u201eDamit erm\u00f6glicht uns die AutoStore-Anlage eine taktgebundene, produktionsprogrammorientierte Fertigungsversorgung\u201c, erkl\u00e4rt Volz einen weiteren operativen Vorteil.<\/p>\n\n\n\n

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Erwartung mehr als erf\u00fcllt<\/h2>\n\n\n\n

Durchschnittlich 1.000 Line-Items kommissionieren die Mitarbeitenden im SKF Werk pro Tag. Damit hat die Anlage die Effizienz der Auftragsfertigung bei ma\u00dfgeblich erh\u00f6hter Qualit\u00e4t deutlich gesteigert. \u201eDie bisherigen Ergebnisse haben unsere Erwartung mehr als erf\u00fcllt\u201c, fasst Logistikmanager Volz zusammen. \u201eNach gemeinsamer erfolgreicher Realisierung besteht zudem weiterhin ein sehr guter Kontakt zwischen Element Logic und SKF. Die M\u00f6glichkeiten guter pers\u00f6nlicher Kontakte auf allen Ebenen kommen voll zum Tragen und das SKF Werk Walldorf fungiert gern als Referenzkunde f\u00fcr potenziell interessierte anderer Kunden.\u201c<\/p>\n\n\n\n\t\t

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Erfahren Sie mehr \u00fcber innovative L\u00f6sungen und die Vorteile f\u00fcr Ihr Unternehmen anhand von weiteren Kundenbeispielen.<\/h3>\n\n\n\n
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Zu den Kundenbeispielen<\/a><\/div>\n<\/div>\n\n<\/div>\n\t\t<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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