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• Resumen ejecutivo: ¿Qué está frenando el rendimiento?
• Un martes cualquiera en un almacén al límite
• Reto #1: La falta de visibilidad ralentiza la toma de decisiones
• Reto #2: Cuando el espacio del almacén limita el crecimiento
• Reto #3: Los picos de actividad reducen el margen de reacción
• Reto #4: La parada puede ser breve. La recuperación, no.
• Reto #5: La dependencia de la mano de obra hace más vulnerable la operativa
• Siguiente paso: una forma práctica de avanzar
• Conclusión: Haz que el almacén funcione como un único sistema

¿Qué está frenando el rendimiento?

Es la pregunta a la que queremos responder en este whitepaper.

Hay cientos de indicadores que pueden medirse en un almacén para evaluar su eficiencia. Pero, al final, a tus clientes solo les importan tres cosas: que el producto esté disponible, que el pedido llegue a tiempo y que reciban exactamente lo que han pedido.

No les preocupa cómo organizas las ubicaciones, qué WMS utilizas, cómo planificas la mano de obra o qué sistemas tienes detrás de la operativa.

Trabajamos con almacenes de distintos tamaños, sectores y mercados. Algunos están dando sus primeros pasos en automatización. Otros gestionan cada día grandes volúmenes y flujos mucho más complejos. Pero en todos ellos el objetivo es el mismo: mantener un alto nivel de rendimiento a medida que cambian los volúmenes, las expectativas y las exigencias del mercado.

Los retos del día a día pueden ser distintos, pero las causas que hay detrás suelen repetirse. Hay cinco que vemos una y otra vez: falta de visibilidad, limitaciones de espacio, volatilidad en los picos de demanda, paradas imprevistas y dependencia de la mano de obra. Cuando una parte de la operativa se retrasa, el efecto dominó que se genera puede ser difícil de detener.

Gestionar un almacén en este contexto no es sencillo. El resultado es una tensión constante entre lo que la empresa quiere prometer al cliente y lo que la operativa puede cumplir de forma fiable.

En este whitepaper analizamos con más detalle cinco de los principales retos que afectan hoy a los almacenes y algunas formas prácticas de resolverlos.

El objetivo es ayudarte a identificar qué está frenando el rendimiento, dónde conviene actuar primero y qué deberías buscar en un partner de automatización.

Espero que disfrutes de la lectura.

La operativa de entrada empieza el día con retraso y Tom ya tiene que tomar la primera decisión importante de la jornada.

Tom es el responsable del almacén. Su equipo comienza a descargar, identificar y preparar la mercancía recibida, pero el proceso de ubicación avanza más despacio de lo previsto. El espacio disponible es limitado y los productos de mayor rotación están repartidos en demasiadas ubicaciones. Como consecuencia, parte de la mercancía permanece más tiempo del deseado en la zona de espera antes de ser almacenada.

A media mañana, la preparación de pedidos empieza a concentrar buena parte de la atención. Los pedidos siguen entrando y la combinación de referencias no coincide con la prevista el día anterior. Algunas líneas de pedido están pendientes de mercancía que todavía no se ha ubicado. Otros productos sí están disponibles, pero los recorridos de picking se han alargado porque la falta de espacio ha obligado a almacenarlos en ubicaciones menos eficientes.

El equipo puede seguir preparando pedidos, pero cada operación exige más desplazamientos, más tiempo y una mayor coordinación.

Tom necesita saber con rapidez en qué punto de la operativa se está generando el problema. Sin embargo, la información está repartida entre distintos sistemas y procesos. Una persona comprueba el transportador, otra revisa la estación de trabajo y otra consulta el stock disponible en las ubicaciones de almacenaje. La actividad continúa, pero obtener una visión clara de lo que está ocurriendo lleva demasiado tiempo.

Para evitar retrasos en las expediciones, Tom decide trasladar temporalmente a varios operarios de recepción a preparación de pedidos. Durante una hora, el flujo de salida mejora, pero la operativa de entrada acumula todavía más retraso. Palés y cubetas permanecen pendientes de ubicación y ocupan un espacio que ya era escaso. El proceso de almacenaje se ralentiza aún más.

Más tarde aparece una pequeña incidencia técnica. Puede ser una estación de trabajo que se detiene, un sensor que realiza una lectura incorrecta o un tramo del conveyor que necesita atención. En un almacén con mayor capacidad de absorción, sería una incidencia menor. En este caso, se convierte rápidamente en un cuello de botella.

Las tareas comienzan a acumularse y el equipo tiene que reorganizar manualmente parte del flujo para mantener la operativa. Esto implica más manipulaciones, más movimientos innecesarios y un mayor riesgo de errores.

Este es un ejemplo ficticio, pero la situación resultará familiar para muchos equipos de almacén.

“Los detalles pueden variar, pero detrás de estas situaciones suelen repetirse las mismas causas. La falta de visibilidad ralentiza la toma de decisiones. La falta de espacio aumenta los desplazamientos y complica la operativa. Las pequeñas incidencias técnicas interrumpen el flujo. Y la falta de personal lleva a buscar atajos precisamente cuando más importa mantener la precisión”, explica Terje Skjølberg, Group Sales Director.

En las siguientes secciones analizamos estos cinco retos y algunas formas prácticas de afrontarlos.

Helly Hansen automatizó sus operaciones con Element Logic en 2022. Andrew Aldworth, Quality Compliance Manager, comenta el impacto que ha tenido esta transformación:

“De la noche a la mañana, pasamos de 1970 a 2030. Es una de las inversiones más inteligentes que hemos hecho nunca.”

Andrew Aldworth, Quality Compliance Manager at Helly Hansen

El reto

Los almacenes actuales generan información de forma constante. Los pedidos, el stock, los movimientos de mercancía, las personas y los distintos procesos dejan datos a cada paso. El problema es que esa información suele estar repartida entre diferentes sistemas y formas de trabajo.

Cada una de esas fuentes puede ser útil por separado, pero el almacén sigue sin disponer de una visión global y clara de cómo está funcionando el flujo en su conjunto. Esto dificulta detectar dónde se está acumulando la presión, qué está provocando los retrasos y qué actuación puede tener un mayor impacto.

Por qué ocurre

Los sistemas del almacén evolucionan por separado

La mayoría de los almacenes crecen por etapas. Se incorpora un nuevo proceso en una zona, un sistema en otra y, más adelante, una solución de automatización en otro punto de la operativa. Cada elemento responde a una necesidad concreta y puede funcionar correctamente de forma independiente. El problema aparece cuando se necesita entender cómo está rindiendo el almacén en su conjunto.

Contar con una visión global del rendimiento resulta especialmente importante cuando la operativa está bajo presión. Una caída de productividad puede estar relacionada con la ubicación del stock, la composición de los pedidos, la congestión, la disponibilidad de personal, el estado de los equipos o un cambio de prioridades. Si la información está repartida entre distintos sistemas, el equipo tiene que reconstruir primero qué está ocurriendo antes de poder actuar.

Eso ralentiza la toma de decisiones diaria y dificulta la mejora continua. Además, hace que se pierdan oportunidades. Puede haber capacidad disponible en una zona mientras otra está saturada. Los retrasos recurrentes pueden parecer incidencias aisladas. Y pequeños problemas pueden mantenerse en el tiempo porque nadie llega a ver su impacto real sobre el conjunto del flujo.

La solución

Convierte los datos operativos en información útil para actuar

Es necesario contar con una visión operativa que permita a los equipos entender qué está ocurriendo en las distintas zonas, equipos y procesos mientras la actividad sigue en marcha.

Esa visión debe ayudar al almacén a trabajar de forma más eficiente. Tiene que mostrar dónde se está acumulando el trabajo, dónde hay capacidad disponible, qué prioridades requieren atención y en qué puntos puede mejorarse el rendimiento. Así, los responsables disponen de una base más clara para tomar decisiones y se reduce la necesidad de realizar seguimientos manuales entre equipos.

El software de Element Logic lo hace posible conectando los sistemas del almacén, los equipos y los datos operativos en una única capa de gestión. Funciona junto a los sistemas ya existentes y ayuda a los equipos a coordinar prioridades, supervisar el rendimiento e identificar dónde puede mejorarse el flujo.

El resultado es que los equipos dedican menos tiempo a recopilar información y más tiempo a actuar. Los responsables pueden ver cómo afectan sus decisiones al conjunto de la operativa. También resulta más sencillo impulsar mejoras, porque el equipo dispone de una visión más clara de lo que está ocurriendo y no depende únicamente de la información que ofrece cada sistema por separado.

Contar con una visión global también proporciona una base más sólida para afrontar futuros cambios. Cuando entiendes cómo se comporta realmente la operativa, puedes incorporar automatización, modificar la distribución del almacén, ajustar procesos o ampliar capacidad con mayor seguridad.

En Element Logic estamos trabajando para ofrecer una experiencia de software cada vez más integrada en la gestión de las operaciones de almacén. Nuestro objetivo es ayudar a los clientes a evolucionar desde sistemas conectados hacia flujos más inteligentes y autónomos.

Stian Åsen, Product Manager de Element Logic

El reto

A medida que aumenta el surtido, el espacio del almacén puede convertirse en un freno para el crecimiento del negocio: limita la capacidad de ampliar gamas de producto, mantener suficiente stock o atender a los clientes con la rapidez prevista. Más referencias, pedidos más pequeños y perfiles de demanda más variados ocupan espacio y aumentan los desplazamientos. El resultado es un almacén que necesita más esfuerzo para preparar cada pedido, mientras disminuye la capacidad de proceso y aumenta el coste por línea.

Por qué ocurre

Cuando el espacio se convierte en un límite para crecer

El crecimiento del número de referencias rara vez se produce de forma ordenada y previsible. Se incorporan nuevas líneas de producto, los artículos de baja rotación permanecen en stock porque los clientes siguen necesitándolos y los productos estacionales ocupan capacidad antes de que llegue su pico de demanda. Al mismo tiempo, las referencias de mayor rotación deben seguir estando en ubicaciones de fácil acceso. Todo ello compite por el mismo espacio disponible, junto con las devoluciones, la reposición y la preparación de pedidos.

Cuando el espacio empieza a escasear, parte del stock acaba desplazándose a ubicaciones menos eficientes. Esto alarga los recorridos de picking y dificulta la planificación de la reposición. Los operarios terminan dedicando más tiempo a desplazarse, buscar, esperar o manipular mercancía.

Llegados a ese punto, la falta de espacio puede incluso afectar al área comercial, porque la propia distribución del almacén empieza a condicionar qué puede ofrecer realmente la empresa a sus clientes.

La solución

Aprovecha al máximo el espacio disponible, no solo la superficie

El primer paso es dejar de pensar únicamente en metros cuadrados. La superficie indica cuánto espacio tiene el almacén, pero no hasta qué punto se está aprovechando bien. Para entenderlo de verdad, también hay que tener en cuenta cuánto volumen del edificio se utiliza, qué rotación tiene cada producto y con qué frecuencia es necesario acceder a él. Así se puede determinar qué referencias deben ocupar las ubicaciones más accesibles y cuáles pueden almacenarse en zonas menos prioritarias.

Actuar sobre esta información implica contar con un sistema capaz de asignar a cada producto el espacio adecuado sin necesidad de ampliar la superficie del almacén. En este contexto, un sistema AS/RS de alta densidad como AutoStore encaja especialmente bien, ya que aprovecha el volumen del edificio en lugar de depender de largos pasillos, acerca la mercancía al operario y ayuda a reducir desplazamientos, búsquedas y manipulaciones innecesarias.

“No basta con poder almacenar más productos si después la operativa no puede acceder a ellos de forma eficiente. Ahí es donde los sistemas AutoStore, combinados con el software adecuado, marcan realmente la diferencia.”

Terje Skjølberg, Group Sales Director

Cómo aprovechar al máximo la densidad de almacenamiento

El software adecuado determina dónde debe ubicarse cada producto en función de su rotación. Las referencias de mayor movimiento deben quedar fácilmente accesibles, y los productos que suelen pedirse juntos deberían poder recuperarse dentro de un mismo flujo. Una buena estrategia de ubicación reduce desplazamientos, tiempos de espera y manipulaciones innecesarias.

La asignación dinámica de cubetas va un paso más allá. En lugar de vincular cada producto a una ubicación fija, el sistema puede utilizar las cubetas disponibles en función de la demanda, la rotación, los patrones de pedido y la capacidad. A medida que cambia el surtido, también puede adaptarse la lógica de almacenamiento.

La ubicación de las estaciones de trabajo es igual de importante. Si no están bien situadas, pueden generarse congestiones alrededor de un sistema que, por lo demás, funciona correctamente. Lo mismo ocurre con la reposición, el embalaje, las zonas pulmón de expedición y el flujo de materiales alrededor del área de almacenamiento.

Libera el espacio que no aporta valor

“Antes de aumentar la densidad o incorporar automatización, también conviene preguntarse qué estamos almacenando y si realmente debería seguir ahí. El stock obsoleto o las referencias que llevan mucho tiempo sin rotar ocupan espacio y generan manipulaciones sin aportar valor. Consolidarlo o retirarlo puede liberar capacidad de forma inmediata”, explica Stian Åsen.

El software de Element Logic puede ayudar a identificar el stock sin rotación para retirarlo, consolidarlo o reubicarlo antes de plantear una ampliación de capacidad.

¿Sabías que…? Element Logic implementó el primer sistema AutoStore del mundo. Más de dos décadas después, aquella instalación sigue operativa, lo que demuestra cómo una solución de automatización bien planteada puede seguir evolucionando con el tiempo.

XXL, uno de los mayores retailers deportivos de Noruega, apostó muy pronto por AutoStore en colaboración con Element Logic. Los beneficios fueron inmediatos:

«En comparación con el picking manual, la preparación de pedidos con AutoStore es entre cuatro y cinco veces más eficiente. Element Logic y nosotros hemos trabajado muy estrechamente en el desarrollo de soluciones que se adapten mejor a los flujos de trabajo de nuestras tiendas. Un ejemplo es el etiquetado por categorías, que nos permite clasificar los pedidos correctamente y facilitar el trabajo de la siguiente persona en la cadena.”

Nichlas André Fredly, Warehouse Manager de XXL Norway

El reto

En un día normal, un retraso en la entrada de mercancía, una reposición más lenta de lo previsto o una cola en la zona de embalaje pueden recuperarse antes de que termine el turno. En un periodo de máxima actividad, ese mismo retraso se arrastra: pasa a la siguiente hora, a la siguiente oleada de pedidos y, finalmente, al siguiente turno.

Por qué ocurre

Los picos de actividad eliminan los márgenes de maniobra

Muchos almacenes funcionan bien porque cuentan con cierto margen para absorber pequeños desajustes a lo largo de la jornada. Durante los picos de actividad, ese margen prácticamente desaparece. Aumenta el volumen, pero también la volatilidad. Los pedidos llegan por oleadas, cambian las prioridades y unas pocas referencias pueden concentrar buena parte de la demanda durante horas. También cambia la composición de los pedidos, con más pedidos pequeños, más líneas y una mayor variabilidad.

Incluso con una buena planificación, siempre pueden surgir imprevistos. Un transportista puede llegar antes de lo previsto, una entrada de mercancía puede retrasarse, una campaña comercial puede funcionar mejor de lo esperado o una referencia clave puede tener una rotación superior a la prevista. Cuando eso ocurre, el almacén tiene que adaptarse sobre la marcha, mientras la actividad continúa.

En estos periodos, es fundamental desplazar rápidamente la capacidad hacia donde más se necesita. Esto puede implicar mover personal entre las operaciones de entrada y salida, cambiar prioridades, aumentar el rendimiento de las estaciones de trabajo o ajustar la forma en que se liberan las tareas. Cuando estas decisiones se improvisan, suelen llegar demasiado tarde: el retraso ya se ha acumulado.

La solución

Prepárate antes de que llegue el pico de actividad

Empieza por analizar qué aprendiste del último pico. Revisa cuándo empezó a acumularse el retraso, en qué puntos se concentró y qué impidió recuperar el ritmo. Identifica los cuellos de botella que se repiten, como una estación que siempre acaba saturándose o una reposición que sistemáticamente se retrasa.

“Utiliza esa información para ajustar con antelación la planificación de personal, las rutinas de reposición y las prioridades operativas antes de que lleguen los días de mayor actividad”, recomienda Jean-Marc Deux, VP of Global Customer Success.

“No hace falta analizar los datos y hacer estimaciones a ojo. Nuestro software puede hacerlo por ti, utilizando los datos reales de tu operativa para prever las necesidades de personal y de estaciones, de modo que los turnos, los puestos de trabajo y la cobertura estén planificados antes del siguiente pico”, añade.

Define cómo debe reaccionar el almacén

Gestionar bien los picos de actividad exige contar con reglas claras y previamente acordadas para cambiar prioridades y redistribuir la carga de trabajo.

Nuestros principales consejos para afrontar los picos de actividad:

• Libera el trabajo por lotes para evitar saturar las estaciones y generar colas.

• Mueve personal con antelación, antes de que el retraso se extienda a embalaje y expediciones.

• Define criterios sencillos para trasladar personal entre entrada de mercancía, picking, embalaje y expedición.

• Planifica en función de la capacidad real de las estaciones y los robots, no de rendimientos teóricos difíciles de alcanzar.

• Si una zona empieza a saturarse, deja de enviarle trabajo y redirígelo hacia otra que todavía disponga de capacidad.

Ninguna previsión puede anticiparlo todo. Por eso, el software de Element Logic también ofrece visibilidad en tiempo real sobre dónde se está acumulando el trabajo y dónde existe capacidad disponible una vez que la jornada ya está en marcha. Así, estas reglas pueden aplicarse en el momento adecuado, antes de que el retraso se convierta en un problema mayor.

Prepárate para tu próximo pico de actividad con nuestro whitepaper sobre gestión de picos.

Más información 

El reto

Un almacén no necesita sufrir una gran avería para perder capacidad. Las pequeñas interrupciones también pueden acabar teniendo un impacto importante cuando se repiten en el tiempo. Una estación de trabajo que se detiene con frecuencia y necesita reiniciarse, un sensor que provoca incidencias recurrentes o un problema en un transportador que exige intervención manual quizá no se registren como paradas relevantes. Pero siguen restando tiempo y capacidad a la operativa.

“Con frecuencia veo almacenes que han normalizado pequeñas paradas como parte del día a día cuando no debería ser así. Las interrupciones recurrentes son una de las mayores fuentes de pérdida de rendimiento, pero también suelen estar entre los problemas más fáciles de corregir. Los mismos fallos tienden a repetirse. Cuando se identifica el patrón y se actúa sobre la causa raíz, el impacto en el rendimiento diario puede ser muy significativo”, explica Jean-Marc Deux, Vice President of Global Customer Success.

Por qué ocurre

El mantenimiento reactivo acaba convirtiéndose en la norma

En una operativa con mucha actividad, la prioridad suele ser volver a poner el sistema en marcha cuanto antes. Algo se detiene, el equipo interviene y la jornada continúa. Es una reacción necesaria para proteger las expediciones, pero también puede provocar que los problemas recurrentes se solucionen de forma puntual sin investigar realmente qué los está originando.

Con el tiempo, los equipos pueden acostumbrarse a interrupciones que no deberían considerarse normales. Saben qué estación de trabajo requiere más atención, qué sensor suele provocar incidencias o cómo actuar cuando se detiene un transportador. El problema es que ese conocimiento suele quedarse en manos de determinadas personas, en lugar de utilizarse para identificar la causa raíz y evitar que el problema vuelva a producirse.

A medida que aumentan los volúmenes, estas pequeñas interrupciones resultan más difíciles de absorber. Lo que era asumible con una menor carga de trabajo puede convertirse en una limitación real cuando hay más líneas de pedido que procesar y menos margen para recuperar el ritmo.

La solución

Implanta una rutina proactiva para maximizar la disponibilidad

Una operativa bien preparada no debería limitarse a reaccionar cuando algo se detiene. También debe facilitar la identificación de problemas recurrentes, entender su impacto y evitar que vuelvan a producirse.

Esto empieza por definir claramente los roles y los procedimientos de escalado. También es importante contar con SuperUsers formados, capaces de operar el sistema, resolver incidencias y trabajar estrechamente con el equipo de soporte cuando un problema requiere una atención adicional. El objetivo no es solo volver a poner la operativa en marcha, sino reducir la frecuencia con la que el almacén tiene que enfrentarse al mismo problema.

Conviene centrarse en:

• Definir con claridad los roles y los procedimientos de escalado.

• Hacer seguimiento de las incidencias que se repiten.

• Reservar tiempo para tareas planificadas y preventivas.

• Aprovechar la IA y los datos de rendimiento para anticipar posibles fallos o ineficiencias.

• Mantener cerca de la operativa los repuestos críticos.

• Reservar tiempo para actualizaciones y mejoras.

En el caso de los clientes de Element Logic, el equipo de Customer Success acompaña este trabajo en el día a día mediante asistencia técnica, planificación del mantenimiento y seguimiento del rendimiento. El software de Element Logic aporta, además, visibilidad sobre los problemas recurrentes y su impacto en el flujo.

Los clientes cuentan con soporte 24/7, gestión estructurada de incidencias y problemas, mantenimiento proactivo y planificado, monitorización del estado del sistema, formación adaptada a situaciones reales de la operativa y un proceso continuo de análisis y optimización basado en datos de rendimiento.

Una solución integral con AaaS

Automation as a Service (AaaS) es el modelo de suscripción de Element Logic. Incluye hardware, software, mantenimiento, repuestos, monitorización y optimización continua. El rendimiento se supervisa en función de los objetivos acordados.

Puede ser una buena opción cuando se busca asegurar la disponibilidad del sistema y el mantenimiento de una forma más previsible, dentro de un modelo que integra monitorización, repuestos, mantenimiento planificado y mejora continua.

Si quieres profundizar, consulta nuestro whitepaper sobre Automation As a Service y descubre cómo puede ayudarte a conseguir un rendimiento más previsible en el almacén.

El reto

Cuando el rendimiento del almacén depende de encontrar y retener a las personas adecuadas en el momento adecuado, la operativa se vuelve más vulnerable. El mercado laboral cambia con rapidez, la rotación es elevada y disponer de personal estacional nunca está garantizado. El resultado puede traducirse en incumplimientos de las horas de corte, niveles de calidad irregulares y una necesidad constante de formación que resta tiempo a las tareas de mejora.

Por qué ocurre

La dependencia de personal flexible aumenta la inestabilidad

En muchos almacenes, el rendimiento durante los picos de actividad depende en gran medida de personal temporal o flexible. Jeremy Clousten-Jones, Vice President Sales de Element Logic Group, lo resume de forma muy gráfica:

“Si pagas 10 dólares la hora y el almacén de al lado paga 10,01, puedes esperar que la gente se cambie. Eso hace que la planificación de personal sea mucho menos estable, porque parte de la premisa de que la gente acudirá a trabajar y, a veces, simplemente no ocurre.”

Incluso cuando es posible contratar, la incorporación y la formación suelen tener que hacerse con mucha rapidez. Esto resulta especialmente complicado en operaciones físicamente exigentes, donde los procesos cambian de una zona a otra y muchas incidencias se resuelven gracias a la experiencia, en lugar de seguir procedimientos estandarizados.

Como consecuencia, el almacén acaba dependiendo de un pequeño grupo de trabajadores veteranos que concentran gran parte del conocimiento operativo, hasta que la presión termina desgastándolos o deciden marcharse.

La productividad se pierde en tareas de poco valor

Cuando falta personal, muchos almacenes intentan mantener el ritmo reforzando con más personas las áreas que acumulan retrasos. Esto permite sacar adelante las expediciones, pero también hace que el trabajo sea más exigente. Con el tiempo, la carga física y la presión del día a día aumentan la rotación, y esa rotación se traduce a su vez en más tiempo dedicado a formación y en una mayor variabilidad en la calidad.

Cuando la disponibilidad de personal cambia de una semana a otra, resulta más difícil comprometer plazos de entrega, mantener un nivel de precisión constante y avanzar en la mejora de la operativa. Los responsables del almacén acaban dedicando más atención a cubrir turnos y necesidades de personal que a mejorar el rendimiento.

La solución

Reduce la dependencia de una plantilla “perfecta”

El objetivo no es sustituir a las personas, sino conseguir que el rendimiento dependa menos de los cambios en la plantilla y de la experiencia individual. Una buena solución de automatización de almacenes permite reducir tareas como los desplazamientos o la búsqueda de productos y dedicar más tiempo a actividades de mayor valor y con una mejor ergonomía. Además, debe ser sencilla de utilizar.

“El software de Element Logic está diseñado con una interfaz clara e intuitiva, de modo que los nuevos usuarios pueden aprender las tareas principales en cuestión de minutos. Esto es especialmente importante cuando necesitas que las nuevas incorporaciones sean productivas rápidamente”, explica Clousten-Jones.

El trabajo también resulta menos exigente físicamente. Los operarios dejan de recorrer largas distancias empujando carros durante toda la jornada.

Element Logic asesora además sobre dimensionamiento de plantilla y modelos operativos, para adaptar los distintos roles al nuevo flujo y trasladar a las personas hacia tareas de mayor valor. El software de Element Logic complementa este enfoque aportando la visibilidad operativa necesaria para planificar y gestionar mejor la actividad semanal.

Conoce el rendimiento real del equipo

Esa misma visibilidad puede ir un paso más allá: no solo permite entender cómo está funcionando la operativa, sino también conocer el rendimiento de cada persona. Un software capaz de analizar la productividad y la evolución de los flujos de trabajo puede detectar una caída de rendimiento individual o de un turno antes de que termine provocando el incumplimiento de una hora de corte.

Esto da a los responsables información concreta sobre la que actuar, en lugar de depender de que una persona con experiencia detecte el problema sobre el terreno. También permite evaluar a las nuevas incorporaciones y al personal más veterano con los mismos datos, de forma que el reconocimiento y el apoyo se basen en resultados objetivos y no en la antigüedad.

¿Sabías que? Algunas empresas van un paso más allá y automatizan también el propio proceso de picking. Los clientes que utilizan nuestra solución de robotic piece picking reportan entre un 30 y un 50% menos de costes laborales y una recuperación de la inversión en menos de tres años.

Más información sobre nuestras soluciones de robots de picking unitario

Una comprobación sencilla

Contar con una mayor visibilidad no elimina por sí solo el riesgo de depender de personal temporal para cumplir los horarios de expedición. La cuestión es si el rendimiento se mantiene cuando no consigues cubrir todos los turnos a tiempo.

Cuando el trabajo es más ergonómico y más fácil de aprender, y el rendimiento se mide con datos en lugar de basarse en percepciones, se reduce la presión asociada a la rotación y resulta más fácil construir un equipo estable. Esa estabilidad es la que permite mantener un rendimiento constante y, con ello, cumplir de forma fiable los compromisos con los clientes.

Si los retos que hemos abordado en este whitepaper te resultan familiares, no eres el único. La mayoría de los almacenes buscan seguir siendo competitivos mientras afrontan mayores exigencias, márgenes más ajustados y una operativa cada vez más compleja, a menudo con menos personal, menos espacio y menos tiempo.

La buena noticia es que no tienes que resolverlo todo de golpe. Empieza por unas pocas decisiones que pueden marcar una diferencia importante en el rendimiento:

1.  Elige al partner de soluciones adecuado

Lo primero que necesitas para seguir siendo competitivo es un partner capaz de entender los retos de tu operativa y convertirlos en una solución que funcione realmente en tu almacén, y que además siga acompañándote después de la puesta en marcha.

2. Pon a prueba al partner antes de decidirte

Estas preguntas pueden ayudarte a comprobar si estás eligiendo un verdadero partner de soluciones y no simplemente un proveedor de equipos:

• ¿Qué limitaciones de la operativa estáis teniendo en cuenta en el diseño y cómo las habéis identificado?

• ¿Qué tareas desaparecerán, cuáles seguirán siendo necesarias y cómo cambiará el día a día de operarios y responsables?

• ¿Cómo responde la solución cuando aumentan los volúmenes, cambia la composición de los pedidos o se produce una parada?

• ¿Cómo se plantearán en la práctica la incorporación y la formación de nuevos usuarios?

• ¿Qué plan existe para soporte, mantenimiento y optimización continua después de la puesta en marcha?

3. Define un plan que realmente puedas ejecutar

Un buen partner de automatización convertirá todas estas respuestas en un plan claro, con un punto de partida definido, un calendario realista y un modelo operativo que permita mantener el rendimiento sin depender constantemente de soluciones de urgencia.

Por qué Element Logic es una buena elección

En 2003, Element Logic se convirtió en el primer distribuidor de AutoStore del mundo. Con el tiempo, esa experiencia nos permitió entender que el verdadero reto para seguir siendo competitivo no está solo en automatizar, sino en mantener un alto nivel de rendimiento a medida que cambian los volúmenes, el número de referencias y las expectativas.

Por eso, Element Logic ha evolucionado de integrador de AutoStore a partner de soluciones capaz de diseñar el flujo completo, conectar todas las partes de la operativa y seguir optimizando el rendimiento después de la puesta en marcha.

Hoy, nuestra propuesta se apoya en tres pilares:

• Diseño y consultoría, para definir desde el principio el flujo y el modelo operativo adecuados.

• Software, que conecta sistemas, personas y equipos para coordinar el flujo, actuar sobre datos en tiempo real y mejorar el rendimiento de forma continua.
• Customer Success, para proteger la disponibilidad del sistema e impulsar la mejora continua a través de una relación a largo plazo.

Los clientes de hoy valoran los resultados. ¿Está disponible el producto? ¿Sale el pedido a tiempo? ¿Y llega correctamente a la primera? En este whitepaper hemos visto por qué cada vez resulta más difícil cumplir estas expectativas.

La presión sobre el almacén puede venir de muchos frentes. En este whitepaper nos hemos centrado en los cinco retos que vemos con mayor frecuencia en las operaciones actuales: falta de visibilidad, limitaciones de espacio, volatilidad en los picos de actividad, paradas imprevistas y dependencia de la mano de obra.

Lo más frustrante es que esa presión rara vez responde a un único gran problema que pueda resolverse de un día para otro. Normalmente es el resultado de pequeñas ineficiencias que se van acumulando. Por eso, la solución no pasa por incorporar una única tecnología, sino por conseguir que toda la operativa funcione como un único sistema, con el apoyo de un partner que entienda el flujo completo y asuma la responsabilidad de que todas las piezas funcionen de forma coordinada.

En Element Logic creemos que esto se consigue combinando la automatización adecuada con un flujo bien diseñado, el software adecuado y un partner a largo plazo comprometido con la mejora continua.

Si quieres explorar cómo podría aplicarse este enfoque en tu almacén, estaremos encantados de hablar contigo.