Face à l’augmentation des volumes à traiter, à la multiplication des références et à la pression croissante sur les délais de livraison et à la hausse du coût des surfaces d’entreposage, les entreprises cherchent de nouvelles façons d’optimiser leur logistique. Les systèmes AS RS sont parmi les solutions les plus performantes pour automatiser le stockage et la préparation des commandes.

Utilisés dans le e-commerce, la distribution, l’industrie, la pharmacie ou encore par les 3PL, ces systèmes permettent d’optimiser l’utilisation de l’espace disponible, d’accélérer les flux et de réduire les tâches répétitives à faible valeur ajoutée.

Mais que recouvre exactement le terme AS RS ? Comment fonctionnent ces systèmes ? Quels sont leurs avantages ? Et comment choisir la solution la plus adaptée à son activité ?

Qu’est-ce qu’un système AS RS ?

AS RS signifie Automated Storage and Retrieval System, ou système automatisé de stockage et de récupération.

Il s’agit d’une technologie permettant de stocker, déplacer et préparer automatiquement des marchandises au sein d’un entrepôt, avec un minimum d’intervention manuelle.

Contrairement au stockage manuel où les opérateurs se déplacent pour aller chercher les produits, les systèmes AS RS fonctionnent selon une logique goods-to-person. Les articles sont automatiquement acheminés vers les postes de travail, réduisant considérablement les déplacements et améliorant l’efficacité opérationnelle.

Ces solutions sont aujourd’hui utilisées dans de nombreux secteurs pour automatiser le stockage et la préparation de marchandises très variées, des petites pièces aux palettes complètes.

Les systèmes AS RS font partie des principales technologies de stockage automatisé utilisées dans les entrepôts modernes. Ils constituent l’une des approches les plus répandues pour automatiser le stockage et la préparation des commandes, aux côtés d’autres solutions adaptées à différents besoins logistiques.

Pour mieux comprendre les enjeux de l’automatisation des entrepôts, découvrez également notre guide complet consacré au stockage automatisé.

Comment fonctionnent les systèmes AS RS ?

Même si les technologies varient, la plupart des systèmes AS RS reposent sur les mêmes principes de fonctionnement.

Réception et intégration des marchandises

Le process débute dès l’arrivée des marchandises dans l’entrepôt. Après avoir été réceptionnés et contrôlés, les produits sont intégrés au système AS RS dans leur unité de stockage adaptée, qu’il s’agisse de bacs, de cartons ou de palettes. Le système enregistre alors les informations nécessaires à leur suivi et à leur gestion tout au long de leur parcours dans l’entrepôt.

Stockage automatisé

Une fois intégrées à l’AS RS, les marchandises sont automatiquement acheminées vers leur emplacement de stockage. Cette étape est pilotée par le logiciel de contrôle, qui organise la répartition des produits afin d’optimiser l’utilisation de l’espace disponible tout en garantissant un accès rapide aux références lorsque celles-ci devront être préparées ou expédiées.

Préparation des produits

Lorsqu’une commande est lancée, le système identifie automatiquement les références nécessaires et orchestre leur préparation. Il va chercher les produits à leur emplacement de stockage, puis les acheminent vers les postes de prélèvement, où ils sont directement mis à disposition des opérateurs.

Préparation et expédition des commandes

Les articles sont ensuite présentés aux opérateurs, qui réalisent les opérations de prélèvement, de contrôle et de conditionnement avant l’expédition. Selon les besoins, cette étape peut être assistée par différentes technologies de guidage.

Le prélèvement des articles peut être confié à un bras de picking robotisé, capable d’automatiser les tâches les plus répétitives. Les équipes peuvent également être assistées par des technologies de guidage telles que le pick-to-light et le put-to-light, qui utilisent des signaux lumineux pour indiquer où prélever les produits et dans quel contenant les déposer. Ces dispositifs contribuent à accélérer la préparation des commandes tout en limitant les risques d’erreur.

Quels sont les principaux composants d’un système AS RS

La performance d’un système AS RS repose sur l’interaction de plusieurs composants.

Le système de stockage

Le système de stockage constitue la base physique d’un AS RS. Selon les besoins de l’entrepôt, il peut prendre la forme de racks automatisés, de grilles haute densité, de rayonnages dynamiques ou de structures pour palettes.

Les robots et équipements automatisés

Leur rôle consiste à déplacer les marchandises à l’intérieur du système de manière rapide et fiable.

Les robots et autres équipements automatisés assurent le déplacement des marchandises à l’intérieur du système. Selon la technologie utilisée, il peut s’agir de robots de stockage et de préparation, de navettes, ou encore d’AMR (Autonomous Mobile Robots).

Dans un système cubique comme AutoStore, les robots circulent au-dessus d’une grille de stockage pour récupérer les bacs contenant les produits demandés et les acheminer vers les postes de préparation.

Les postes de travail

Les postes de travail font le lien entre l’AS RS et les opérateurs. Les produits y sont directement présentés aux préparateurs, qui peuvent réaliser les opérations de prélèvement, de contrôle ou de mise en stock dans de meilleures conditions ergonomiques. Bien conçus, ces postes contribuent à améliorer la productivité tout en réduisant les déplacements et les gestes répétitifs.

Dans certaines installations, le prélèvement des produits peut également être automatisé grâce à unbras de picking robotisé. Chez Element Logic, eOperator automatise cette étape en prélevant directement les articles dans les bacs AutoStore avant de les déposer dans le contenant de commande.

Les logiciels de pilotage

Les logiciels de pilotage coordonnent l’ensemble des opérations du système AS/RS en temps réel. Ils assurent notamment la gestion des flux, le pilotage des équipements automatisés, la priorisation des commandes et le suivi des performances.

Dans une architecture classique, le WMS gère les stocks et les commandes à l’échelle de l’entrepôt, tandis que le WCS pilote l’exécution opérationnelle du système automatisé. Chez Element Logic, eManager joue ce rôle central dans les installations AutoStore : il s’interface avec le WMS du client pour coordonner les mouvements, optimiser les flux et adapter le fonctionnement du système aux besoins réels de l’exploitation.

Cette couche logicielle est déterminante. Un système AS RS performant ne doit pas seulement stocker et déplacer des produits : il doit aussi s’intégrer à l’écosystème informatique existant et fournir des données utiles pour suivre, ajuster et améliorer les opérations dans la durée.

Quels sont les différents types de systèmes ASRS ?

Il n’existe pas une seule technologie AS RS mais plusieurs familles de solutions adaptées à différents besoins.

Les transtockeurs

Les transtockeurs sont des systèmes équipés d’une grue automatisée qui se déplace à la fois horizontalement le long des allées de stockage et verticalement sur les rayonnages pour mettre en stock ou prélever les marchandises. Selon les besoins, ces systèmes peuvent manipuler différents types de charges.

Les système Mini-Load utilisent des équipements automatisés capables de manipuler des bacs ou des cartons dans des rayonnages à haute densité. Ils sont particulièrement adaptés aux environnements gérant un grand nombre de références de petite taille.

Les transtockeurs pour palettes sont quant à eux conçus pour les charges lourdes. Ils automatisent le stockage et la récupération de palettes complètes. Ils sont largement utilisés dans l’industrie, la distribution et les environnements de production.

Les systèmes shuttle pour les flux à fort débit

Les systèmes shuttle (ou systèmes à navettes) reposent sur des véhicules automatisés qui circulent dans les niveaux de stockage pour déplacer rapidement les marchandises. Ils permettent d’atteindre des débits élevés, tout en optimisant l’utilisation de l’espace.

Il existe des shuttles pour les petites charges, capables de manipuler des bacs ou des cartons, ainsi que des shuttles pour palettes, destinés au stockage et à la récupération de charges plus lourdes. Selon les configurations, ces véhicules peuvent être associés à des ascenseurs verticaux pour assurer les déplacements entre les différents niveaux de stockage.

Les modules de levage vertical (VLM) pour le stockage vertical

Les modules de levage vertical stockent les produits dans une structure fermée exploitant la hauteur disponible. Les articles sont automatiquement présentés à l’opérateur, ce qui en fait une solution particulièrement adaptée aux petites pièces et aux espaces restreints.

Les systèmes de stockage cubique à haute densité

Les systèmes cubiques reposent sur une grille dans laquelle les marchandises sont stockées dans des bacs empilés verticalement. Des robots circulent à la surface de la grille pour récupérer les produits demandés et les acheminer vers les postes de préparation. Cette technologie permet d’atteindre une très forte densité de stockage. AutoStore appartient à cette catégorie de solutions.

Les AS RS mobiles pour gagner en flexibilité

Les systèmes AS RS mobiles utilisent des robots mobiles autonomes (AMR) capables de se déplacer librement dans l’entrepôt pour transporter les marchandises entre les différentes zones opérationnelles. Ils offrent une grande flexibilité et peuvent être déployés progressivement en fonction des besoins de l’activité.

Ils transportent généralement des étagères, des racks ou des unités de stockage jusqu’aux postes de préparation. Ils peuvent également être utilisés en complément d’un système AS RS pour automatiser les flux internes, comme l’acheminement d’une commande préparée vers une zone d’emballage ou d’expédition, le transport de palettes ou le réapprovisionnement des postes de travail.

Quels sont les avantages d’un système AS/RS ?

Gagner en productivité

L’un des principaux avantages d’un système AS/RS est l’amélioration de la productivité. Les opérateurs n’ont plus à parcourir l’entrepôt pour rechercher les produits. Ceux-ci sont automatiquement acheminés vers les postes de préparation. Cela permet de traiter davantage de lignes de commandes par heure tout en absorbant plus facilement les variations d’activité.

Optimiser la surface de stockage

En exploitant davantage la hauteur disponible et en réduisant les surfaces dédiées aux allées de circulation, les systèmes AS/RS permettent d’augmenter significativement la capacité de stockage sans nécessairement agrandir le bâtiment.

C’est notamment le choix qu’a fait Wesco pour répondre à ses contraintes d’espace. Avec son système AutoStore, l’entreprise a pu diviser par dix la surface nécessaire au stockage de ses produits, tout en accompagnant sa croissance.

Réduire les erreurs de préparation

L’automatisation contribue à améliorer la précision des opérations de préparation. Les produits sont présentés automatiquement aux opérateurs, tandis que les outils d’assistance limitent les risques d’erreur lors du picking et du tri des commandes.

Chez Katoen Natie, les postes de préparation sont équipés de systèmes put-to-light qui indiquent visuellement où déposer chaque article. Cette assistance permet de préparer plusieurs commandes simultanément tout en maintenant un haut niveau de fiabilité.

Améliorer les conditions de travail

En réduisant les déplacements, le port de charges lourdes et les gestes répétitifs, les systèmes AS RS contribuent à améliorer l’ergonomie des postes de travail. Les opérateurs travaillent dans un environnement plus confortable et peuvent se concentrer sur des tâches à plus forte valeur ajoutée.

Quelques mois après la mise en service de son système AutoStore, Wesco soulignait déjà les bénéfices obtenus en matière de confort de travail grâce à la réduction des déplacements et à l’automatisation de certaines tâches physiques.

Gagner en flexibilité

Les systèmes AS/RS modernes sont conçus pour évoluer avec les besoins de l’entreprise. Selon la technologie retenue, il est possible d’ajouter progressivement des robots, de la capacité de stockage ou des postes de préparation afin d’accompagner la croissance des volumes.

Cette flexibilité a notamment convaincu DSV. Le système AutoStore installé par Element Logic a été dimensionné pour absorber les variations d’activité de cet acteur du e-commerce, grâce à des postes supplémentaires pouvant être activés lors des pics d’activité.

Maîtriser ses coûts

L’automatisation permet d’améliorer durablement l’efficacité opérationnelle en optimisant l’utilisation de l’espace, en réduisant les erreurs et en limitant certaines tâches manuelles à faible valeur ajoutée.

C’est notamment ce qu’a constaté La Fourche. Face à une forte croissance de son activité, l’entreprise a pu tripler l’efficacité de ses opérations logistiques grâce à AutoStore tout en optimisant l’utilisation de son entrepôt.

Quelles sont les limites d’un système AS RS ?

Comme tout projet d’automatisation, un système AS RS doit être conçu en fonction des besoins réels de l’entreprise. Le choix de la technologie, l’intégration avec les systèmes existants, les caractéristiques des produits stockés ou encore l’évolution prévisible de l’activité sont autant d’éléments à prendre en compte en amont.

La réussite d’un projet ne repose donc pas uniquement sur la performance de la solution choisie, mais aussi sur sa capacité à s’intégrer durablement aux processus logistiques et aux objectifs de l’entreprise.

Combien coûte un système AS RS ?

Il n’existe pas de coût standard pour un AS RS. L’investissement dépend notamment de la capacité de stockage recherchée, du débit attendu, du niveau d’automatisation souhaité et des logiciels nécessaires au pilotage de l’installation.

Certaines solutions peuvent être déployées progressivement afin d’accompagner la croissance de l’activité. Pour les entreprises souhaitant limiter leur investissement initial, des modèles comme l’Automation as a Service permettent également d’accéder à l’automatisation avec des coûts prévisibles et une plus grande flexibilité financière.

Comment choisir le bon AS RS ?

Le choix d’un système AS RS ne doit pas partir de la technologie, mais des besoins réels de l’entrepôt. Les produits à stocker, les volumes à traiter, les contraintes du bâtiment et les objectifs de performance doivent être analysés ensemble pour dimensionner une solution adaptée et évolutive.

Analyser la nature des produits à stocker

Le type de marchandises à gérer est l’un des premiers critères à prendre en compte. Poids, dimensions, fragilité, contraintes de stockage ou format de préparation influencent directement le choix de la technologie. Certaines solutions sont conçues pour des petites pièces ou des articles unitaires, tandis que d’autres sont davantage adaptées aux cartons complets, aux bacs ou aux palettes.

Connaître le volume et la composition des commandes

La nature des commandes à traiter est tout aussi déterminante. Un acteur du e-commerce devra souvent préparer un grand nombre de commandes composées de quelques articles, tandis qu’un industriel ou un distributeur pourra manipuler davantage de cartons complets ou de palettes. Le nombre de lignes de commande, la variété des références et les pics d’activité permettent de définir le niveau de débit attendu.

Avec plus de 4 500 références et un volume de commandes en forte croissance, La Fourche avait par exemple besoin d’une solution capable de traiter efficacement un grand nombre de prélèvements unitaires. L’installation d’un système AutoStore lui a permis de tripler la productivité de ses opérations de picking tout en augmentant sa capacité de stockage.

Tenir compte des contraintes d’espace

La surface disponible, la hauteur sous plafond, la présence de poteaux, les zones de circulation ou encore les possibilités d’extension doivent être prises en compte dès la phase de conception. Toutes les technologies AS RS n’utilisent pas l’espace de la même manière. Certaines sont conçues pour maximiser le débit, tandis que d’autres privilégient l’optimisation de l’espace. C’est notamment le cas d’AutoStore, dont l’architecture cubique permet d’atteindre une très forte densité de stockage sur une emprise au sol réduite.

Définir les objectifs de performance

Un projet AS/RS peut répondre à plusieurs priorités : augmenter la capacité de stockage, améliorer la productivité, réduire les erreurs, absorber des pics d’activité ou renforcer l’ergonomie des postes de travail. Clarifier ces objectifs dès le départ permet de choisir une solution cohérente avec les enjeux opérationnels de l’entreprise.

Prévoir l’évolutivité du système

L’automatisation doit pouvoir accompagner la croissance de l’activité sur plusieurs années. Il est donc important de privilégier une solution capable d’évoluer progressivement, que ce soit par l’ajout de robots, de postes de préparation, de capacité de stockage ou de nouvelles fonctionnalités logicielles.

S’appuyer sur un partenaire expérimenté

La réussite d’un projet d’automatisation dépend aussi de l’intégration entre les équipements, les logiciels et les processus logistiques existants. Le rôle de l’intégrateur est d’analyser les flux, de dimensionner la solution, d’assurer l’interconnexion avec le WMS et d’accompagner les équipes dans la mise en œuvre du système.

AS RS, WMS et WCS : quelles différences ?

Ces trois notions sont souvent associées dans les projets d’automatisation d’entrepôt, mais elles ne remplissent pas le même rôle.

L’AS RS correspond à la solution automatisée de stockage et de récupération des marchandises. Il s’agit de l’infrastructure physique composée des équipements de stockage, des robots, des postes de travail et des systèmes de manutention.

Le WMS (Warehouse Management System) assure la gestion globale de l’entrepôt. Il pilote les stocks, les commandes, les réceptions, les expéditions et les règles de gestion logistique.

Le WCS (Warehouse Control System) fait le lien entre le WMS et les équipements automatisés. Il coordonne les mouvements des robots, pilote les flux en temps réel et veille au bon fonctionnement opérationnel du système.

En résumé, le WMS décide quoi faire, le WCS détermine comment l’exécuter, tandis que l’AS/RS réalise physiquement les opérations de stockage et de récupération.