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• Synthèse : quels sont les principaux freins à la performance ? 
• Une journée ordinaire dans un entrepôt sous tension
• Problème n°1 : le manque de visibilité ralentit la prise de décision
• Problème n°2 : le manque d’espace finit par limiter votre activité
• Problème n°3 : les pics d’activité ne vous laissent aucun répit
• Problème n°4 : un arrêt peut être bref, ses conséquences beaucoup moins
• Problème n°5 : la dépendance à la main-d’œuvre fragilise vos opérations
• Et maintenant ? Des solutions concrètes pour avancer
• Conclusion : gérer son entrepôt comme un ensemble cohérent

Qu’est-ce qui vous empêche d’avancer ? 

C’est tout l’objet de ce livre blanc.

Il existe des centaines d’indicateurs pour mesurer la productivité d’un entrepôt. Mais pour vos clients, trois choses comptent vraiment : que le produit soit disponible, que la commande arrive dans les délais et qu’elle contienne les bons produits.

La manière dont vous stocker vos produits, votre WMS, la gestion de vos ressources disponibles ou les technologies que vous utilisez leur importent peu.

Chez Element Logic, nous accompagnons des entrepôts de toutes tailles, dans de nombreux secteurs et pays. Certains commencent tout juste à automatiser leurs opérations. D’autres gèrent chaque jour des volumes importants et des flux de plus en plus complexes. Mais tous partagent le même enjeu : maintenir un haut niveau de performance alors que les volumes, les attentes et les attentes évoluent en permanence.

Les difficultés du quotidien peuvent varier mais leurs causes sont souvent les mêmes : le manque de visibilité sur les opérations, les contraintes d’espace, les variations liées aux pics d’activité, les arrêts imprévus et la dépendance à la main-d’œuvre. Lorsqu’une partie des opérations prend du retard, l’effet domino se propage rapidement à l’ensemble de l’entrepôt.

Piloter un entrepôt auotmatisé dans ce contexte est complexe. Il faut en permanence concilier les engagements pris auprès des clients avec la réalité du terrain et les volumes que l’entrepôt peut effectivement traiter.

Avec ce livre blanc, nous analysons en détail 5 problèmes auxquels sont confrontés les entrepôts aujourd’hui et nous vous donnons des solutions concrètes pour les résoudre.

Nosu vous aidons à identifier ce qui freine votre performance, à prioriser les actions à implémenter et à savoir quels critères prendre en compte dans le choix d’un partenaire pour votre projet d’automatisation d’entrepôt.

Bonne lecture.

La réception a pris du retard et Tom doit déjà revoir ses priorités pour la journée.

Tom est le directeur de l’entrepôt, il supervise la réception des marchandises, le déchargement, le contrôle et la mise en stock des produits. Mais tout prend plus de temps que prévu. L’espace commence à manquer et les produits les plus demandés sont dispersés dans l’entrepôt. Certaines marchandises doivent donc rester plus longtemps en zone de réception avant de pouvoir être rangées.

En milieu de matinée, les commandes à expédier requièrent à leur tour toute son attention. Elles continuent d’affluer et leur composition est différente des prévisions de la veille. Certaines ne peuvent pas être préparées car les produits attendus sont encore en zone de réception. Pour d’autres, les produits sont bien disponibles mais leur emplacement dans l’entrepôt oblige les préparateurs à effectuer davantage de déplacements.

L’équipe parvient à garder le rythme mais les opérations deviennent plus complexes à coordonner.

Tom doit comprendre où se situent les points de tension. Mais les informations dont il a besoin sont dispersées entre différents systèmes et différentes équipes. Une personne vérifie le convoyeur, une autre le poste de travail, tandis qu’une troisième contrôle l’état des stocks. L’entrepôt continue de fonctionner mais avoir une vision claire de la situation en temps réel prend du temps.

Pour éviter de prendre du retard sur les expéditions, Tom réaffecte quelques personnes de la réception à la préparation des commandes. Pendant une heure, la situation s’améliore côté expédition. Mais pendant ce temps, le retard s’accentue à la réception. Palettes et bacs s’accumulent dans une zone déjà encombrée et la mise en stock ralentit encore.

Plus tard dans l’après-midi, un petit incident technique survient. Un poste de travail s’arrête, un capteur fonctionne mal ou une partie du convoyeur nécessite une intervention. Dans un entrepôt disposant de davantage de marge de manœuvre, l’incident resterait sans grande conséquence. Ici, cela suffit à créer un goulet d’étranglement. Les tâches s’accumulent et les équipes doivent revoir leur organisation pour maintenir l’activité, ce qui multiplie les manipulations manuelles et augmente le risque d’erreur.

La productivité baisse, la pression sur les équipes augmente et la performance devient moins régulière. Le lendemain, l’activité reprend avec moins de marge de manœuvre et davantage de retard à rattraper.

Cet exemple est fictif mais il parlera sans doute à vos équipes.

« Les situations peuvent varier mais elles trouvent souvent leur origine dans les mêmes problématiques. Le manque de visibilité ralentit la prise de décision. Le manque d’espace multiplie les déplacements et les imprévus. De petits incidents techniques suffisent à perturber les flux de l’entrepôt. Et lorsque les effectifs viennent à manquer, les équipes doivent trouver des solutions dans l’urgence, au moment même où la fiabilité des opérations est essentielle », explique Terje Skjølberg, Directeur commercial du Groupe Element Logic.

Dans les paragraphes suivants, nous analysons ces cinq problématiques et les solutions concrètes pour y répondre.

Helly Hansen a automatisé ses opérations avec Element Logic en 2022. Andrew Aldworth, Quality Compliance Manager, revient sur les bénéfices de cette automatisation :

“Nous sommes passés de 1970 à 2030 du jour au lendemain. C’est l’un des meilleurs investissements que nous ayons jamais faits.” 

Andrew Aldworth, Quality Compliance Manager chez Helly Hansen

La situation

Les entrepôts automatisés génèrent en permanence une grande quantité de données. Commandes, stocks, mouvements de marchandises, activité des équipes et flux de travail sont autant de sources d’information. Le problème est que ces données sont souvent dispersées entre différents systèmes et outils. Chacun apporte une partie de l’information mais il est difficile d’obtenir une vision globale et claire de l’activité de l’entrepôt. Dans ces conditions, il devient plus compliqué d’identifier les points de tension, de comprendre l’origine des retards et de déterminer les actions à mettre en place en priorité.

Pourquoi cela se produit

Des systèmes qui évoluent indépendamment les uns des autres

La plupart des entrepôts évoluent progressivement. Un nouveau process est mis en place, puis un nouvel outil ou une nouvelle zone automatisée vient s’ajouter à l’existant. Chaque élément répond à un besoin précis et peut fonctionner efficacement de manière indépendante. Les problèmes commencent lorsqu’il faut évaluer le fonctionnement de l’entrepôt dans son ensemble.

Cette vision d’ensemble devient particulièrement importante lorsque l’activité est sous tension. Une baisse de productivité peut être liée à l’emplacement des stocks, à la nature des commandes à traiter, à un encombrement de certaines zones, aux effectifs disponibles, à l’état des équipements ou encore à un changement de priorités. Lorsque les informations sont dispersées entre plusieurs systèmes, les équipes doivent d’abord les rassembler et les analyser avant de pouvoir identifier la cause du problème et agir.

Cela ralentit les décisions au quotidien et complique l’amélioration des opérations. Certaines situations qui pourraient être corrigées passent alors inaperçues. Une zone peut être sous-utilisée tandis qu’une autre est saturée. Des retards récurrents peuvent être considérés comme des incidents ponctuels. De petits dysfonctionnements peuvent également perdurer sans que leur impact sur l’ensemble des flux soit clairement identifié.

La solution

Rendre les données plus faciles à exploiter

Il est essentiel de disposer d’un outil permettant aux équipes de comprendre, en temps réel, ce qui se passe dans les différentes zones de l’entrepôt, au niveau des équipements et tout au long des opérations.

Cet outil doi aider à identifier les zones où l’activité s’accumule, celles où des ressources sont encore disponibles, les priorités à traiter et les points sur lesquels les performances peuvent être améliorées. Les équipes disposent ainsi d’informations plus claires pour prendre leurs décisions.

Element Logic Software répond à cet enjeu en réunissant les systèmes, les équipements et les données opérationnelles de l’entrepôt au sein d’un même poste de contrôle. Il fonctionne avec les systèmes déjà en place et permet aux équipes de mieux prioriser les opérations, de suivre les performances et d’identifier des pistes d’amélioration.

Les équipes passent ainsi moins de temps à rechercher et à rassembler les informations et peuvent se concentrer davantage sur les actions à mener. Grâce à une vision plus complète de l’activité, elles comprennent mieux l’impact de leurs décisions sur l’ensemble des opérations et peuvent identifier plus facilement les points à améliorer. Elles ne dépendent plus des informations fournies séparément par chaque système.

Cette vision d’ensemble permet également de mieux préparer les évolutions futures de l’entrepôt. En comprenant précisément son fonctionnement, il devient plus facile d’intégrer de nouvelles solutions d’automatisation, de revoir l’implantation, de faire évoluer les process ou d’augmenter les volumes traités.

Chez Element Logic, nous proposons des solutions logicielles toujours plus intégrées pour piloter les entrepôts, pour passer de systèmes connectés à des flux intelligents et autonomes.

Stian Åsen, Product Manager chez Element Logic

La situation

À mesure que le nombre de références augmente, le manque d’espace dans l’entrepôt peut freiner le développement de l’activité. Il devient plus difficile d’élargir les gammes de produits, de stocker les quantités nécessaires ou de servir les clients aussi rapidement que prévu. La multiplication des références, les commandes de plus petite taille et la diversité des produits à traiter occupent davantage d’espace et augmentent les déplacements dans l’entrepôt. Chaque commande demande alors plus de temps et d’efforts, tandis que le nombre de commandes pouvant être traitées diminue et que les coûts de préparation augmentent.

Pourquoi cela se produit

Quand le manque d’espace freine la croissance

L’augmentation du nombre de références est rarement simple à anticiper dans un entrepôt. De nouvelles gammes viennent s’ajouter, les produits moins demandés doivent rester en stock pour répondre aux besoins des clients et les produits saisonniers occupent de l’espace avant même le début de la saison. Dans le même temps, les références les plus demandées doivent rester facilement accessibles. Tous ces produits doivent cohabiter dans un espace limité, avec les zones nécessaires aux retours, au réapprovisionnement et à la préparation des commandes.

Lorsque l’espace vient à manquer, certains produits sont stockés dans des emplacements moins adaptés. Les préparateurs doivent alors parcourir davantage de distance et le réapprovisionnement devient plus difficile à organiser. Les opérateurs passent davantage de temps à se déplacer, à rechercher les produits, à attendre ou à manipuler les marchandises.

À terme, le manque d’espace peut même avoir des conséquences sur le développement commercial de l’entreprise. L’organisation de l’entrepôt finit alors par limiter la croissance de l’entreprise.

La solution

Maximiser l’espace au-delà de la seule surface au sol

La première étape consiste à ne pas raisonner uniquement en mètres carrés. La surface disponible indique l’espace dont dispose l’entrepôt mais pas la manière dont il est réellement exploité. Il faut également prendre en compte le volume du bâtiment utilisé, la rotation de chaque produit et la fréquence à laquelle il doit être accessible. Cela permet de déterminer quelles références doivent être placées dans les emplacements les plus accessibles et lesquelles peuvent être stockées ailleurs.

L’objectif est donc de trouver un système capable d’attribuer à chaque produit un emplacement adapté, sans avoir besoin d’augmenter la surface de l’entrepôt. Un système AS RS haute densité comme AutoStore est particulièrement adapté à ce type de besoin. Il permet d’exploiter le volume disponible plutôt que de consacrer une grande partie de l’espace à de longues allées. Les produits sont automatiquement acheminés jusqu’aux opérateurs, ce qui réduit les déplacements, le temps passé à rechercher les produits et les manipulations inutiles.

Inutile de stocker davantage de produits dans l’entrepôt s’il est difficile d’y accéder facilement. C’est précisément sur ce point que l’association d’un système AutoStore à de logiciels adaptés fait la différence.

Terje Skjølberg, Directeur commercial Element Logic Groupe

Comment maximiser la densité de stockage ?

Un logiciel adapté de placer les produits en fonction de leur rotation. Les références les plus demandées doivent être facilement accessibles. Celles qui sont souvent commandées ensemble doivent également pouvoir être prélevées facilement. Des emplacements bien organisés permettent ainsi de réduire les déplacements, les temps d’attente et les manipulations inutiles.

L’attribution dynamique des bacs permet d’aller encore plus loin. Plutôt que d’affecter chaque produit à un emplacement fixe, le système utilise les bacs disponibles en fonction de la demande, de la rotation des produits, des habitudes de commande et de l’espace disponible. Lorsque les gammes de produits évoluent, l’organisation du stockage s’adapte ainsi automatiquement.

L’emplacement des postes de travail est tout aussi important. S’ils sont mal positionnés, ils peuvent créer des encombrements et limiter les performances d’un système pourtant efficace. La même attention doit être portée au réapprovisionnement, à l’emballage, aux zones tampons avant l’expédition et, plus largement, à la circulation des marchandises autour de la zone de stockage.

Faire de la place en optimisant les stocks

« Avant de chercher à augmenter la densité de stockage ou à automatiser l’entrepôt, il faut s’interroger sur les produits stockés et sur la nécessité de les conserver. Les stocks dormants et les produits qui n’ont pas été déplacés depuis longtemps occupent de l’espace et génèrent des manipulations sans apporter de valeur. Les regrouper ou les retirer permet de libérer immédiatement de l’espace », explique Stian Åsen.

Les logiciels d’Element Logic peuvent faciliter cette démarche en identifiant les stocks qui ne tournent pas. Ils peuvent ensuite être retirés, regroupés ou déplacés avant d’envisager d’augmenter l’espace de stockage.

Le saviez-vous ? Element Logic a installé le tout premier système AutoStore au monde. Plus de vingt ans plus tard, cette installation est toujours en fonctionnement, preuve qu’une solution d’automatisation bien conçue peut continuer à évoluer et à perdurer dans le temps.

XXL, l’un des plus grands distributeurs d’articles de sport de Norvège, a très tôt fait le choix d’un système AutoStore en collaboration avec Element Logic. Et les bénéfices ont été immédiats :

Compared with manual picking, AutoStore picking is four to five times more efficient. Element Logic and we have worked very closely on development processes — solutions that fit better with the workflows in our stores. One example is category labeling, which makes it easier for us to sort correctly for the next person in the chain.

Par rapport à une préparation manuelle, la préparation de commandes avec AutoStore est quatre à cinq fois plus efficace. Nous travaillons en étroite collaboration avec Element Logic pour développer des solutions mieux adaptées aux opérations de nos magasins. C’est notamment le cas de l’étiquetage par catégorie, qui nous permet de faciliter le tri pour l’étape suivante.

Nichlas André Fredly, Responsable d’entrepôt chez XXL Norway

La situation

Lors d’une journée normale, un retard à la réception, un réapprovisionnement plus lent que prévu ou un engorgement au niveau de l’emballage peuvent généralement être résorbés avant la fin de la journée. En période de forte activité, le moindre retard est plus difficile à rattraper. Il se répercute sur les heures qui suivent et puis sur les prochaines vagues de commandes.

Pourquoi cela se produit

Les pics d’activité réduisent les marges de manœuvre

La plupart des entrepôts fonctionnent efficacement parce qu’ils disposent, au quotidien, d’une certaine marge pour absorber les imprévus. En période de forte activité, cette marge se réduit. Les volumes augmentent et deviennent également plus difficiles à anticiper. Les commandes arrivent par vagues, les priorités évoluent et quelques références peuvent concentrer l’essentiel de la demande pendant plusieurs heures. La composition des commandes change elle aussi, avec davantage de petites commandes, plus de lignes à préparer et une plus grande diversité.

Même en anticipant, les pics d’activité réservent toujours des imprévus. Un transporteur peut arriver plus tôt que prévu, une livraison prendre du retard, une campagne commerciale rencontrer plus de succès qu’anticipé ou une référence très demandée partir plus vite que prévu. L’entrepôt doit alors être capable de s’adapter en cours de journée.

Pendant ces périodes, il faut pouvoir réaffecter rapidement les ressources là où elles sont le plus nécessaires. Cela peut impliquer de déplacer des équipes de la réception vers l’expédition, de revoir les priorités, d’augmenter le rythme des postes de travail ou d’adapter le lancement des commandes en préparation. Lorsque ces ajustements sont décidés dans l’urgence, ils interviennent souvent trop tard, alors que le retard s’est déjà accumulé.

La solution

Anticiper les pics d’activité

Commencez par tirer les enseignements de la dernière période de forte activité. Identifiez le moment où les retards ont commencé à s’accumuler, les zones où ils se sont concentrés et ce qui a empêché de les résorber. Repérez également les problèmes récurrents, comme un poste de travail systématiquement saturé ou des opérations de réapprovisionnement qui prennent régulièrement du retard.

« Ces informations permettent d’adapter en amont l’organisation des équipes, le réapprovisionnement et les priorités avant les journées les plus chargées », conseille Jean-Marc Deux, VP Global Customer Success.

« Il n’est pas nécessaire d’analyser soi-même tous les chiffres pour essayer d’anticiper les besoins. Notre logiciel peut le faire à partir des données de votre propre activité. Il permet de prévoir les besoins en personnel et le nombre de postes nécessaires afin d’organiser les équipes et les ressources avant le prochain pic d’activité », ajoute-t-il.

Définir des règles pour réagir rapidement

Pour bien gérer les pics d’activité, il est essentiel de définir à l’avance des règles claires et partagées afin de pouvoir ajuster les priorités et réaffecter les ressources en fonction de la situation.

Nos conseils pour mieux gérer les pics d’activité :

• Lancez les commandes par lots afin d’éviter de surcharger les postes de travail et de créer des files d’attente.
• Réaffectez les équipes suffisamment tôt, avant que les retards ne se répercutent sur l’emballage et l’expédition.
• Définissez des critères simples pour savoir quand déplacer des collaborateurs entre la réception, la préparation des commandes, l’emballage et l’expédition.
• Planifiez l’activité en fonction de ce que les postes de travail et les robots peuvent réellement traiter, plutôt que sur des objectifs difficiles à tenir.
• Lorsqu’une zone commence à saturer, évitez de continuer à l’alimenter et dirigez les opérations vers une autre zone encore disponible. 

Aucune prévision ne permet d’anticiper tous les imprévus. C’est pourquoi Element Logic Software permet également aux équipes de suivre en temps réel les zones où l’activité s’accumule et celles qui disposent encore de ressources disponibles. Elles peuvent ainsi appliquer ces règles immédiatement et agir avant que les retards ne s’accumulent.

Préparez votre prochain pic d’activité grâce à notre livre blanc consacré à l’orchestration des pics d’activité.

En savoir plus. 

La situation

Il n’est pas nécessaire qu’une panne majeure survienne pour perturber le fonctionnement d’un entrepôt. De petites interruptions répétées peuvent, à terme, avoir des conséquences tout aussi importantes. Un poste de travail qui doit régulièrement être redémarré, un capteur qui provoque des incidents à répétition ou un problème de convoyeur nécessitant une intervention manuelle ne sont pas forcément considérés comme des arrêts importants. Pourtant, mis bout à bout, ils font perdre un temps précieux aux opérations.

« Je constate souvent que les entrepôts finissent par considérer ces petits arrêts comme faisant partie du fonctionnement quotidien, alors qu’ils ne devraient pas être une fatalité. Les interruptions répétées pèsent fortement sur la performance alors que, dans de nombreux cas, leurs causes peuvent être identifiées et corrigées. Les mêmes incidents ont tendance à se reproduire. Lorsqu’on parvient à identifier ces récurrences et à traiter leur cause, l’amélioration des performances au quotidien est significative », explique Jean-Marc Deux, VP Global Customer Success.

Pourquoi cela se produit

Quand la maintenance devient essentiellement réactive

Lorsque l’activité est soutenue, la priorité est de remettre le système en fonctionnement le plus rapidement possible. Un équipement s’arrête, les équipes interviennent et l’activité reprend. Cette réactivité est indispensable pour assurer les expéditions mais elle peut conduire à résoudre les incidents récurrents sans réellement chercher à en comprendre la cause.

Avec le temps, les équipes peuvent finir par s’habituer à des interruptions qui ne devraient pourtant pas faire partie du quotidien. Elles savent quel poste nécessite une attention particulière, quel capteur risque de provoquer un incident ou comment contourner temporairement un problème de convoyeur. Mais ces connaissances restent souvent entre les mains de quelques personnes, au lieu d’être utilisées pour identifier la cause du problème et éviter qu’il ne se reproduise.

À mesure que les volumes augmentent, ces petites interruptions deviennent plus difficiles à absorber. Ce qui restait gérable avec des volumes moins importants peut devenir un véritable frein lorsque le nombre de lignes de commande à traiter augmente et que le temps disponible pour rattraper les retards diminue.

La solution

Mettre en place une maintenance plus proactive

Au quotidien, il ne suffit pas d’intervenir lorsqu’un équipement s’arrête. Il faut également pouvoir repérer les incidents qui se répètent, comprendre leurs conséquences sur les opérations et agir pour éviter qu’ils ne se reproduisent.

Cela passe d’abord par une répartition claire des rôles et par des procédures précises en cas d’incident. Il est également essentiel de disposer de SuperUsers formés, capables de résoudre certains incidents et de travailler avec les équipes support lorsqu’une intervention est nécessaire. L’objectif n’est pas seulement de remettre rapidement le système en fonctionnement mais aussi de réduire la fréquence des problèmes récurrents.

Les principaux points d’attention :

• Définir clairement les rôles et les procédures à suivre en cas d’incident ;
• Suivre les problèmes qui se répètent afin d’en identifier les causes ;
• Prévoir du temps pour les opérations de maintenance planifiée et préventive ;
• Exploiter l’intelligence artificielle et les données de performance pour anticiper les risques de panne ou détecter les pertes d’efficacité ;
• Conserver les pièces détachées essentielles à proximité afin de pouvoir intervenir rapidement ;
• Prévoir régulièrement du temps pour effectuer les mises à jour et apporter des améliorations au système.

Pour les clients d’Element Logic, les équipes Customer Success accompagnent cette démarche au quotidien à travers le support, la planification de la maintenance et le suivi des performances. Element Logic Software permet également d’identifier les incidents récurrents et de mieux comprendre leurs conséquences sur les flux.

Les clients bénéficient d’une assistance 24 h/24 et 7 j/7, d’une gestion structurée des incidents et des problèmes, d’une maintenance préventive et planifiée ainsi que d’un suivi de l’état du système. Ils bénéficient également de formations adaptées aux situations rencontrées au quotidien et d’un accompagnement continu pour analyser les performances et identifier les possibilités d’amélioration.

Une solution tout compris avec l’AaaS

Automation as a Service (AaaS) est le modèle d’abonnement proposé par Element Logic. Il comprend les équipements, les logiciels, la maintenance, les pièces détachées, le suivi du système et son optimisation continue. Les performances sont suivies en fonction d’objectifs définis en amont.

Cette formule est particulièrement adaptée aux entreprises qui souhaitent garantir la disponibilité de leur installation et maîtriser leur maintenance dans la durée. Le suivi du système, les pièces détachées, la maintenance planifiée et l’amélioration continue sont directement intégrés au service.

Pour aller plus loin, consultez notre livre blanc consacré à Automation as a Service et découvrez comment ce modèle peut contribuer à assurer des performances plus régulières et prévisibles dans votre entrepôt.

La situation

Lorsque la performance de l’entrepôt dépend de la capacité à recruter et à fidéliser suffisamment de collaborateurs au bon moment, l’activité devient plus vulnérable. Le marché de l’emploi évolue rapidement, le turnover est important et il n’est jamais garanti de pouvoir recruter suffisamment de renforts pour les périodes de forte activité. Cette situation peut entraîner des retards dans les expéditions, une qualité de service plus irrégulière et des besoins de formation permanents. Autant de contraintes qui mobilisent les équipes et leur laissent moins de temps pour améliorer les opérations.

Pourquoi cela se produit

Les limites du recours à l’intérim

Dans de nombreux entrepôts, la gestion des pics d’activité repose sur le recours à des intérimaires ou à des renforts ponctuels. Jeremy Clousten-Jones, Vice President Sales du Groupe Element Logic, résume la situation ainsi :

« Si vous payez quelqu’un 10 dollars de l’heure et que l’entrepôt voisin en propose 10,01, il y a de fortes chances qu’il parte travailler ailleurs. Il est difficile d’anticiper les effectifs disponibles. Vous pouvez avoir prévu suffisamment de personnel pour assurer l’activité, sans avoir la garantie que tout le monde sera effectivement présent. »

Même lorsqu’il est possible de recruter, les nouveaux collaborateurs doivent souvent être intégrés et formés rapidement. Cela peut être particulièrement difficile dans un entrepôt où les tâches sont physiquement exigeantes, où les méthodes de travail varient selon les zones et où la gestion des imprévus repose davantage sur l’expérience des équipes que sur des procédures clairement établies.

L’activité finit alors par dépendre d’un petit nombre de collaborateurs expérimentés qui détiennent une grande partie du savoir-faire. Une situation qui fragilise l’organisation lorsqu’ils quittent l’entreprise ou ne sont plus disponibles.

Trop de temps consacré aux tâches à faible valeur ajoutée

Lorsque les effectifs sont insuffisants, les entrepôts cherchent souvent à maintenir le rythme en mobilisant davantage de personnes sur les zones en difficulté. Cela permet de continuer à expédier les commandes mais augmente aussi la charge de travail. À terme, la pénibilité et les difficultés rencontrées au quotidien peuvent favoriser le turnover. Celui-ci entraîne à son tour de nouveaux besoins de formation et peut rendre la qualité des opérations plus irrégulière.

Lorsque les effectifs changent d’une semaine à l’autre, il devient plus difficile de garantir les délais, de maintenir un niveau de fiabilité constant et d’améliorer les opérations. Les responsables d’entrepôt consacrent alors une grande partie de leur temps à organiser les équipes et à trouver les ressources nécessaires, plutôt qu’à améliorer la performance.

La solution

Réduire la dépendance aux effectifs disponibles

L’objectif de l’automatisation n’est pas de remplacer les collaborateurs mais de rendre la performance de l’entrepôt moins dépendante des variations d’effectifs et de l’expérience de chacun. Une solution d’automatisation adaptée permet de réduire le temps consacré aux déplacements et à la recherche des produits au profit de tâches à plus forte valeur ajoutée et plus ergonomiques. Elle doit également être simple à utiliser.

« Element Logic Software a été conçu avec une interface claire et intuitive afin que les nouveaux utilisateurs puissent maîtriser les principales tâches en quelques minutes. C’est essentiel lorsqu’il faut permettre à de nouveaux collaborateurs d’être rapidement opérationnels », explique Clousten-Jones.

Les tâches deviennent également moins exigeantes physiquement. Les opérateurs n’ont plus à parcourir de longues distances dans l’entrepôt en poussant des chariots.

Element Logic accompagne également ses clients dans l’organisation des équipes et des opérations afin d’adapter les rôles aux nouveaux flux et de permettre aux collaborateurs de se concentrer sur des tâches à plus forte valeur ajoutée. Element Logic Software complète cet accompagnement en donnant une meilleure visibilité sur l’activité, afin de faciliter la planification et le pilotage des opérations au quotidien.

Mieux suivre la performance des équipes

Cette visibilité peut aller plus loin et permettre de suivre non seulement le fonctionnement global de l’entrepôt mais aussi l’activité de chaque collaborateur. Un logiciel qui analyse la productivité et l’évolution des flux peut, par exemple, détecter une baisse de performance individuelle ou au cours d’une équipe avant qu’elle n’entraîne des retards dans les expéditions.

Les responsables disposent ainsi d’informations concrètes pour intervenir rapidement, sans attendre qu’un collaborateur détecte lui-même un problème sur le terrain. Les nouveaux arrivants comme les collaborateurs plus expérimentés peuvent également être évalués à partir des mêmes données. La reconnaissance des performances et l’accompagnement peuvent ainsi reposer sur des résultats objectifs.

Un moyen simple d’évaluer la situation

Une meilleure visibilité ne supprime pas les risques liés au recours à une main-d’œuvre temporaire. La véritable question est de savoir si l’entrepôt peut maintenir son niveau de performance lorsqu’il n’est pas possible de réunir les effectifs nécessaires au moment voulu.

Lorsque les tâches sont plus ergonomiques et plus faciles à apprendre et que la performance est suivie à partir de données concrète, il devient plus facile de fidéliser les collaborateurs et de stabiliser les équipes. Cette stabilité contribue à maintenir un niveau de performance régulier et, ainsi, à respecter les engagements pris auprès des clients.

Si vous vous reconnaissez dans les problèmes présentés dans ce livre blanc, vous êtes loin d’être seul. La plupart des entrepôts cherchent aujourd’hui à rester compétitifs tout en faisant face à des attentes plus élevées, des marges plus serrées et des opérations de plus en plus complexes, souvent avec moins de personnel, moins d’espace et moins de temps.

La bonne nouvelle, c’est qu’il n’est pas nécessaire de tout résoudre en même temps. Commencez par vous concentrer sur les décisions qui peuvent avoir le plus d’impact sur la performance de votre entrepôt.

1. Choisir le bon partenaire

Pour rester compétitif, il faut avant tout choisir un partenaire capable de comprendre les difficultés rencontrées au quotidien et de trouver des solutions adaptées aux réalités de votre entrepôt. Son rôle ne s’arrête pas à la mise en service, il doit également pouvoir vous accompagner dans la durée.

2. Évaluer votre partenaire avant de vous engager

Posez-vous les questions suivantes pour vous assurer de choisir un partenaire de confiance pour votre projet d’automatisation et pas seulement un fournisseur d’équipements :

• Quel accompagnement est prévu après la mise en service en termes de support, de maintenance et d’amélioration continue ?
• Quelles contraintes ont été prises en compte dans la conception de la solution et comment ont-elles été identifiées ?
• Quelles tâches seront automatisées, lesquelles resteront manuelles et comment le quotidien des équipes évoluera-t-il ?
• Comment la solution réagira-t-elle en cas de hausse des volumes, d’évolution de la composition des commandes ou d’arrêt d’un équipement ?
• Comment les équipes seront-elles formées et accompagnées dans la prise en main de la solution ?

3. Établir un plan d’action concret et réaliste

Un bon partenaire doit être capable de traduire ces réponses en un plan d’action clair, avec un point de départ bien défini, un calendrier réaliste et une organisation permettant à l’entrepôt de fonctionner efficacement.

Pourquoi choisir Element Logic ?

En 2003, Element Logic est devenu le premier distributeur AutoStore au monde. Au fil des années, cette expérience nous a permis de constater que le véritable enjeu est de maintenir un haut niveau de performance alors que les volumes, le nombre de références et les attentes évoluent en permanence. C’est pourquoi Element Logic a progressivement élargi son expertise. Au fil du temps, nous avons élargi notre expertise. D’intégrateur AutoStore, nous sommes devenus un partenaire capable de concevoir des solutions adaptées à l’ensemble des opérations de l’entrepôt, d’intégrer différentes technologies et de continuer à optimiser les performances après leur mise en service.

Aujourd’hui, notre rôle de partenaire repose sur trois piliers :

• La conception et le conseil, pour définir dès le départ une solution adaptée aux besoins de votre entrepôt ;
• Les logiciels, pour connecter les systèmes, les équipes et les équipements, coordonner les flux, exploiter les données en temps réel et améliorer les performances dans la durée ;
• Le Customer Success, pour assurer la disponibilité des installations à long terme et accompagner leur amélioration continue.

Pour vos clients, ce sont avant tout les résultats qui comptent. Le produit est-il disponible ? La commande est-elle expédiée dans les délais ? Arrive-t-elle complète et sans erreur ? Ce livre blanc a montré pourquoi il devient de plus en plus difficile de répondre à ces attentes.

Les entrepôts doivent aujourd’hui faire face à de nombreuses contraintes. Nous nous sommes concentrés sur cinq problèmes que nous rencontrons régulièrement : le manque de visibilité, les problématiques d’espace, les variations liées aux pics d’activité, les arrêts imprévus et la dépendance à la main-d’œuvre.

Ces problèmes proviennent rarement d’un seul dysfonctionnement. Ils résultent souvent d’une accumulation de petites difficultés qui finissent par peser sur l’ensemble des opérations. La réponse ne réside donc pas dans une technologie unique mais dans la capacité à faire fonctionner l’entrepôt comme un ensemble cohérent. Cela suppose également de pouvoir compter sur un partenaire qui comprend le fonctionnement global de votre entrepôt et maîtrise parfaitement l’intégration des différentes solutions.

Chez Element Logic, nous sommes convaincus que cette approche repose sur la combinaison de technologies d’automatisation adaptées, d’une organisation précise des opérations, de logiciels capables de coordonner l’ensemble et d’un partenaire présent dans la durée pour accompagner l’évolution des besoins et des performances.

Vous souhaitez identifier les leviers d’amélioration de votre entrepôt ? Les équipes d’Element Logic peuvent vous accompagner dans l’analyse de vos besoins et la définition d’une solution adaptée à vos objectifs.

Isabelle Dubois – Directrice générale, Element Logic France