Scoprite quando lo stoccaggio a blocchi può essere una soluzione efficiente per il magazzino, quali vincoli comporta e come confrontarlo con scaffalature e sistemi più strutturati con il supporto di un system integrator.

Lo stoccaggio a blocchi (block stacking) consiste nell’appoggiare i pallet direttamente a terra e impilarli uno sopra l’altro, organizzandoli in aree compatte senza scaffalature intermedie. È una configurazione semplice e flessibile, caratterizzata da un investimento iniziale contenuto e da un ridotto impiego di spazio per le corsie.
Questa soluzione può essere particolarmente efficiente quando il magazzino gestisce molti pallet della stessa referenza e non è necessario accedere direttamente a ogni unità di carico. L’elevata densità sulla superficie a terra, tuttavia, non si traduce automaticamente in una maggiore capacità complessiva.

Lo sfruttamento dell’altezza dell’edificio è infatti limitato dalla stabilità dei pallet, dalla resistenza degli imballaggi, dal peso della merce, dalla portata della pavimentazione e dalle condizioni di sicurezza della movimentazione. In edifici con soffitti alti, una soluzione a scaffalatura può quindi offrire una capacità superiore, pur richiedendo un investimento maggiore e più spazio per le corsie.
La scelta dipende soprattutto dal numero di pallet per referenza, dalla rotazione della merce, dal livello di accessibilità richiesto e dalla necessità di applicare logiche FIFO, FEFO o LIFO. Lo stoccaggio a blocchi funziona bene quando la semplicità operativa è più importante della selettività. Può invece diventare un limite quando occorre accedere rapidamente a pallet specifici, gestire molte SKU o garantire una tracciabilità rigorosa.

Come funziona lo stoccaggio a blocchi

Nel block stacking, i pallet vengono organizzati in blocchi o corsie, spesso con più livelli sovrapposti. Il numero massimo di pallet impilabili dipende da caratteristiche molto concrete:

• stabilità della base,
• resistenza dell’imballaggio,
• peso del carico,
• qualità del pallet,
• tipologia di merce,
• modalità di movimentazione.

L’assenza di scaffalature rende la configurazione flessibile e veloce da modificare, ma riduce anche il numero di posizioni immediatamente accessibili. Per raggiungere un pallet collocato in profondità o nella parte inferiore del blocco, può essere necessario movimentare temporaneamente altri pallet.

Per questo motivo, la logica più comune è LIFO, Last In First Out: l’ultimo pallet inserito è il primo a essere prelevato. Questa gestione è adatta a prodotti non deperibili, materiali omogenei o stock che non richiedono una rotazione rigorosa.

Una gestione FIFO, First In First Out, può essere possibile solo se layout, corsie e procedure sono progettati per consentire carico da un lato e prelievo dall’altro. Non è quindi una caratteristica automatica dello stoccaggio a blocchi. Per prodotti con scadenza, l’esigenza può essere ancora più stringente: in questi casi diventa rilevante il criterio FEFO, First Expired First Out, che privilegia le unità con scadenza più vicina.

Quando conviene lo stoccaggio a blocchi

Lo stoccaggio a blocchi non va scelto perché è il metodo più semplice da implementare, ma perché è coerente con il profilo della merce e con il modo in cui il magazzino lavora.

Alte quantità per singola referenza

Il primo fattore da valutare è il rapporto tra numero di pallet e numero di SKU. Più pallet dello stesso articolo sono presenti contemporaneamente, più lo stoccaggio a blocchi tende a essere efficiente.

Se una referenza occupa un blocco completo o una porzione significativa di una corsia, l’accesso sequenziale genera poche inefficienze. Questo è frequente nei magazzini di materie prime, prodotti stagionali, semilavorati, bevande, materiali da costruzione o prodotti finiti con un assortimento limitato e lotti consistenti.

Il metodo diventa meno efficace quando molte SKU devono convivere in quantità ridotte. In quel caso, ogni referenza richiede spazio dedicato, i blocchi si frammentano e la densità reale diminuisce.

Prelievo a pallet completi e flussi omogenei

Lo stoccaggio a blocchi è particolarmente adatto quando la merce viene movimentata a pallet completi e i flussi sono relativamente omogenei.

Se il magazzino riceve e spedisce grandi lotti dello stesso prodotto, la logica sequenziale non crea un impatto rilevante. Se invece gli operatori devono prelevare frequentemente pallet specifici, preparare ordini misti o gestire priorità diverse tra clienti, l’accessibilità limitata può diventare un costo operativo.

Il numero totale di pallet non è il dato decisivo. Conta quanti pallet sono presenti per ogni SKU e con quale frequenza devono essere raggiunti.

Contenimento dell’investimento iniziale

L’assenza di scaffalature riduce la spesa iniziale per l’allestimento. Questo può rendere lo stoccaggio a blocchi interessante per magazzini temporanei, stagionali, di supporto alla produzione o per aziende che devono attivare capacità aggiuntiva in tempi rapidi.

Tuttavia, il costo di investimento non deve essere l’unico criterio. Una soluzione con CAPEX basso può diventare più onerosa nel tempo se aumenta le rilocazioni, rallenta i prelievi, richiede più controlli o genera danni alla merce.

Stabilità della merce e condizioni tecniche adeguate

Per essere praticabile, lo stoccaggio a blocchi richiede pallet e imballaggi in grado di sopportare il carico sovrastante senza deformazioni o danni.

Prima di adottarlo, è necessario verificare:

• stabilità e qualità dei pallet;
• resistenza di cartoni, imballaggi e prodotti;
• peso massimo della merce impilata;
• altezza di impilamento sicura;
• portata della pavimentazione;
• compatibilità con i mezzi di movimentazione;
• requisiti di sicurezza e protezione antincendio;
• presenza di merci fragili, deformabili o sensibili alla pressione.

Lo stoccaggio a blocchi può funzionare molto bene con merci robuste e standardizzate. Diventa invece più rischioso con prodotti fragili, carichi instabili, imballaggi leggeri o pallet non uniformi.

Quando lo stoccaggio a blocchi non è più efficiente

Il modello tende a diventare un limite quando aumentano varietà, selettività e complessità. I segnali principali sono:

• molte SKU con poche unità per referenza;
• necessità di accesso diretto a pallet specifici;
• ordini frequenti e misti;
• requisiti FIFO o FEFO rigorosi;
• elevata rotazione di prodotti diversi;
• forte pressione sui tempi di prelievo;
• necessità di inventario accurato per ubicazione;
• merci fragili o non impilabili;
• frequenti rilocazioni per recuperare pallet in profondità;
• congestione delle aree di lavoro causata da movimentazioni aggiuntive.

In queste condizioni, lo stoccaggio a blocchi può continuare a offrire un vantaggio apparente in termini di spazio o investimento iniziale, ma generare costi nascosti attraverso rilavorazioni, tempi di ricerca, movimentazioni improduttive e perdita di produttività.

Alternative allo stoccaggio a blocchi

Quando il block stacking non risponde più alle esigenze del magazzino, esistono configurazioni intermedie che possono offrire un miglior compromesso tra costo, densità e selettività.

Scaffalature drive-in e drive-through

Le scaffalature drive-in mantengono una densità elevata, perché i carrelli entrano nelle corsie per depositare o prelevare i pallet. Sono generalmente associate a una logica LIFO e sono adatte a grandi quantità per referenza.

Le configurazioni drive-through permettono invece carico e scarico da lati opposti, rendendo possibile una gestione FIFO. Anche in questo caso, però, la selettività resta inferiore rispetto a un pallet rack tradizionale.

Scaffalature push-back

Le scaffalature push-back consentono di stoccare più pallet in profondità su carrelli o guide inclinate. Offrono una buona densità e riducono le movimentazioni necessarie per raggiungere i pallet in corsia, ma operano normalmente in logica LIFO.

Possono essere una soluzione utile quando è necessario aumentare la densità senza rinunciare completamente a una gestione organizzata delle corsie.

Scaffalature dinamiche a gravità

Le scaffalature dinamiche utilizzano rulli o guide inclinate per far avanzare automaticamente i pallet verso il lato di prelievo. Sono particolarmente adatte a flussi FIFO e a prodotti con esigenze di rotazione controllata.
Richiedono un investimento superiore allo stoccaggio a blocchi, ma possono migliorare velocità, continuità del flusso e gestione delle scadenze.

Sistemi automatizzati per pallet e picking

Quando i volumi, la complessità e i requisiti di servizio aumentano in modo significativo, può essere necessario valutare sistemi più avanzati.
Gli AS/RS per pallet possono aumentare capacità, tracciabilità e controllo dei flussi. Le configurazioni selettive consentono di raggiungere pallet specifici con precisione, mentre quelle ad alta densità privilegiano la capacità per referenza. I sistemi Goods-to-Person, invece, sono generalmente più adatti al picking di contenitori, cassette o colli, piuttosto che allo stoccaggio di pallet completi.
La tecnologia non deve essere scelta perché più evoluta, ma perché risolve il limite operativo che lo stoccaggio a blocchi non riesce più a gestire.

Il ruolo del system integrator nella scelta del sistema di stoccaggio

Scegliere tra stoccaggio a blocchi, scaffalature tradizionali e automazione richiede un’analisi che vada oltre il costo iniziale dell’allestimento.

Un system integrator può aiutare a valutare:

• quantità media di pallet per SKU;
• frequenza di ricevimento e spedizione;
• profilo di rotazione delle referenze;
• necessità di FIFO, FEFO o LIFO;
• altezza disponibile e vincoli del magazzino;
• caratteristiche fisiche di pallet, imballaggi e prodotti;
• livello di selettività richiesto;
• costo delle movimentazioni aggiuntive;
• evoluzione attesa di volumi e assortimento;
• integrazione con WMS e processi di inventario.

Il valore di questa analisi consiste nel distinguere una soluzione davvero efficiente da una soluzione semplicemente economica nell’immediato.
Element Logic opera come system integrator end-to-end, supportando le aziende nella valutazione dei flussi, nella progettazione del layout e nell’integrazione di soluzioni automatizzate nel magazzino logistico.